塑膠模具在進行（háng）加工過程中，讓我們最為煩（fán）惱的就是常見的一（yī）些缺點，這些（xiē）缺點會直接導致工件（jiàn）的（de）運用功能（néng），乃至導致工件（jiàn）無法在此運用（yòng），因此我們在進（jìn）行模具加工時，必定盡量避免呈現一些缺點，下麵針對此問題提供七大法寶。

　　1、合理選擇和修整砂輪，選用（yòng）白剛（gāng）玉的砂（shā）輪較好（hǎo），它的功能硬而脆，且易發生新的切削刃，因此切削力小（xiǎo），磨（mó）削熱較小，在粒度上運用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上選用中柔（róu）和軟（ZR1、ZR2和R1、R2），即粗粒度、低（dī）硬度的砂輪，自勵性好可（kě）下降切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針（zhēn）對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶（jīng）剛玉砂輪比較（jiào）適合，當加工硬質合金、淬火硬（yìng）度高的資料時，優先（xiān）選用有（yǒu）機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出（chū）的工件粗糙度可達（dá）Ra0.2μm，近年來，隨著新資（zī）料（liào）的運用，CBN（立方（fāng）氮化硼）砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控（kòng）成型磨床、坐標磨床（chuáng）、CNC內外（wài）圓磨床上精加工，效（xiào）果優於其它品種砂輪。在磨削加工中，要注意（yì）及時修整砂輪，堅持砂輪的鋒利（lì），當（dāng）砂（shā）輪鈍（dùn）化後，會在工件外表滑擦、揉捏，造成工件外表燒傷，強度下（xià）降。

　　2、模具加（jiā）工合理運用冷卻（què）光滑液，發揮冷卻、洗滌（dí）、光滑（huá）的三大效果，堅持冷卻（què）光滑清潔，然（rán）後操控磨削熱在（zài）允許範圍內，以避免工件（jiàn）熱（rè）變形。改進（jìn）磨削時的冷卻條件，如選用浸油砂輪或內（nèi）冷卻砂輪等辦法（fǎ）。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻效果，避（bì）免工件外（wài）表燒傷。

　　3、將熱處理後的淬火應力下（xià）降到最低極限，由於淬火應力、網狀碳化安排在磨（mó）削力的效果下，安排發生相變極易使工件發生裂（liè）紋。關於精密模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以進步耐性。

　　4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽（yán）浴中（zhōng）浸（jìn）1.5min，然後（hòu）在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力下降40%~65%。

　　5、關於尺（chǐ）度公差在0.01mm以內的精（jīng）密模具的精密磨削要注（zhù）意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由核算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，資料有10.8μm左右的變化，（10.8=1.2×3×3，每100mm變形（xíng）量（liàng）1.2μm/℃），各精加工工序（xù）都需充分（fèn）考慮這一因素的（de）影響。

　　6、選用電解磨削加工，改進模具製作精度和外表質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化（huà）膜：而不是磨削金（jīn）屬，因此磨削力小，磨削熱也小，不會發生磨削毛刺、裂（liè）紋、燒（shāo）傷等現象，一般（bān）外表粗糙度可優於Ra0.16μm；別的，砂輪的磨損置小，如磨削硬（yìng）質合（hé）金，碳化矽砂輪的磨損量大（dà）約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用（yòng）電解磨削時（shí），砂（shā）輪的磨損量隻有硬質合金磨（mó）除量的50%~100%。

　　7、合理選擇磨削用量，選用徑向進給量較小的精磨辦（bàn）法乃至精密（mì）磨削。如適當削減（jiǎn）徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與（yǔ）工件接觸麵積削減，散熱條（tiáo）件得到改進，然後有效地操控表層溫度的進（jìn）步（bù）。

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