ABS注塑件怎麽才（cái）能增（zēng）加光亮（liàng）度？深（shēn）圳塑膠模具（jù）就此問題作詳解：

一、注塑模具加工

1.若模具型腔加工不良，如有（yǒu）傷痕、微孔、磨損、粗糙等不足，勢必會反（fǎn）應到塑件上（shàng），使塑件（jiàn）光澤不良，對此（cǐ），要精心加工模具（jù），使型腔表麵有較小的粗糙（cāo）度，必要時可（kě）拋光鍍（dù）鉻。

2.若型腔表麵有油汙、水漬，或脫模劑使（shǐ）太多，會使塑件表麵發（fā）暗（àn）、沒有光澤，對此，要及時清（qīng）除油汙和水漬，並限量使用脫模劑。

3.若塑件脫模斜度太小，脫模困難，或脫模時受力過大，使塑件表（biǎo）麵光澤*佳，對此，要加（jiā）大（dà）脫（tuō）模斜度。

4.若模具排氣不良，過多氣體（tǐ）停留（liú）在模型（xíng）內，也導致光澤不良，對此，要檢查和修正模具排氣係（xì）統（tǒng）。

5.若（ruò）澆（jiāo）口或流道截麵積過小或突然變化，熔體在其中流動時受（shòu）剪力作用太大，呈湍流動態流動，導致光澤不良，對此，應適當加大澆口和流道截麵積。

二、注塑工藝

1.若注射速度過偏小，塑件表麵不密實（shí），顯（xiǎn）現光澤不良，對此，可適當提高注射（shè）速度。

2.對（duì）於（yú）厚壁塑件，如冷卻（què）不（bú）充分，其表麵會發毛，光澤偏暗，對此，應改善冷卻係統。

3.若保壓壓（yā）力（lì）不足，保壓時間偏短，使塑件密度不夠（gòu）而（ér）光澤不良，對此，應增大保壓壓力和保壓時間。

5.若熔體溫（wēn）度過低，使（shǐ）得流動性較差，易導（dǎo）致光澤不良，對此，應（yīng）適當提高熔體溫度。

6.對於結晶樹（shù）脂，如PE、PP、POM等製作的塑件，如冷卻不均勻會導致（zhì）光澤（zé）不良，對（duì）此，應改善冷卻係統，使之均勻冷卻。

7.若注射速度過大，而澆口（kǒu）截麵積（jī）又過小，則澆品附近會發暗而光澤不（bú）良，對此，可適當降低（dī）注射速度和增大澆口截麵積。

三、原材（cái）料

1.原材料粒度差異較大，使得難以均勻塑化，而光澤不良，對此，應將原材（cái）料進行篩分處理。

2.原料中再生料或水（shuǐ）口料加入太多，影響熔體的均勻塑化而光澤（zé）不良，對此，應減少再生料或水口料加入量。

3.有些原材料在（zài）調溫時（shí）會分解變（biàn）色導致光（guāng）澤不良，對此，應選用耐溫性（xìng）較好的原材料。

4.原材料中水（shuǐ）分或（huò）易揮發物含量過高，受熱時揮發成氣體，在型腔和熔體中凝縮，導致塑件光（guāng）澤不良（liáng），對此，應對原材料進行（háng）預幹燥處（chù）理。

5.有些添加劑的（de）分散性太差而使塑件光澤不良，對（duì）此，應改用流動性能較好的添加劑。

6.原材料中混有異物，雜料或不相（xiàng）溶的物料，它們不能與其原（yuán）料均（jun1）勻混熔在一起而導致光澤（zé）不（bú）良，對此，應事先嚴格排（pái）除這（zhè）些雜料。

7.若潤滑（huá）劑用量過少，熔體（tǐ）的流動性較差，塑件表麵不致密，使得光澤不良，對此（cǐ），應適當增加潤滑劑的用量。

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