1.缺膠（jiāo）：產品邊緣光滑,形狀不規則，有不整（zhěng）齊之感。常發生在①離膠口最邊的（de）地方；②又細又長的骨位。

2.縮水：因產品收縮導致素材表（biǎo）麵有（yǒu）凹（āo）痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發生在①產品厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披鋒：產品（pǐn）邊緣多出一塊很薄的皮，常發生在①分模麵；②模具（jù）活動芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產品表麵有一（yī）與周圍顏色不同的泡，一（yī）般分為①由未及時排（pái）出之氣體、空氣、水氣形（xíng）成的氣泡；②熱冷縮（suō）引起的真空泡。透明部品要特別注意。

5.結合線：兩股以上的料流（liú）融合時在產品表麵形（xíng）成一條很深之熔結痕。一般發生在多股（gǔ）料匯合處。

6.射紋：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以透（tòu）明件為明顯。

7.燒膠：表麵不平，有深色或黑色焦痕，一般發生在難走膠、易困（kùn）氣的部位。

8.黑（hēi）點：有黑色之（zhī）點狀雜質在產品表麵，一般由材（cái）料（liào）裏混有雜料異引起的。

9.啞色（sè）：產品表（biǎo）麵不反光，不亮（liàng），朦朧，尤以（yǐ）透（tòu）明件（jiàn）易發生。

10.變色：與簽辦（bàn）顏色不對。透明件易變色，一般由（yóu）色粉材料或調試比例不對，或模溫不對引起。

11.皺紋：產品表麵（miàn）有波浪紋，由於（yú）樹脂向一（yī）邊流動一邊變更引起的。

12.變形（xíng）：產品扭曲，不平，不直，一股發（fā）生在（zài）柱位，骨位（wèi），細長膠件，盒（hé）狀膠件。PP料

尤為常見。

13.用錯料：與（yǔ）規定用料不同，可以通過查包裝標（biāo）簽（qiān），產品密度（放水中）及燃燒持續性，火焰和煙的顏色進行識別。

14.粘模：產（chǎn）品的局部殘留模（mó）腔，致使產品取（qǔ）出後結構不完整（但不同（tóng）於（yú）缺膠）或因設計模具頂出裝置（zhì）係統欠缺（quē），致使（shǐ）產品難以從模腔中頂出，一般（bān）發生在（zài）薄（báo）壁，膠骨位，扣位，膠（jiāo）柱位上。

15.拉傷：產品在出模過程中與模腔表麵磨擦使膠件表麵出現（xiàn）擦花痕（hén）跡。一（yī）般發生在多膠、柱（zhù）高、柱底。

16.多（duō）料：因模腔損傷致使產品表麵多出，一（yī）般（bān）發生在活動（dòng）科、柱位，頂針位，分模麵（miàn）。

17.混色：因料不幹淨或溫度過高使膠件表麵或內部形成與膠（jiāo）件不同的顏色點（混（hún）料不均（jun1）勻以引起）。

18.混點（diǎn）：成型膠件表麵所出現的雜（zá）點（如（rú）黑點）、焦（jiāo）點。

19.頂（dǐng）白：頂針位因頂出速（sù）度太快的原因使膠件發白（白點）。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如頂出速度或模溫度低都可引起）。

21.尺寸偏（piān）差（chà）：因模具金型不（bú）良或成型條（tiáo）件（jiàn）變化使部品尺寸在公差範圍外。

22.拉白：因產品（pǐn）難出模而使產品出現拉白（表麵轉角位出現白痕），一般發生在頂針位，骨位。

23.頂（dǐng）裂：因頂出（chū）係（xì）統速度太快，以及（jí）產品不易出模或模溫不夠，使產品頂出裝置中衝擊出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件孔塞。

25.模印：因模具（jù）型腔表麵本身缺陷而形成模腔相對應的狀況（如紋狀、印痕、多膠（jiāo）等）。

26.油汙：成型件因模腔油汙未清除（chú）幹淨或打（dǎ）油性脫模（mó）剝而使膠件表麵出油性汙染。

27.料脆：因注塑參數不合要（yào）求而使膠件易斷，抗衝擊，拉伸強度減弱，一般發生在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫（wēn）過高物（wù）料分解等。

28.料（liào）花：因膠料未烘幹或背壓太小，而使膠件表麵出現白色水（shuǐ）紋狀。

29.困氣：因模具（jù）設計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內部出現空心或局部出現燒痕。

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