注（zhù）塑（sù）模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動（dòng）模板上，定模安裝在注射成型機的（de）固定模板上。在（zài）注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。

模（mó）具的結構雖然（rán）由於塑料品種和性能（néng）、塑料製（zhì）品（pǐn）的（de）形狀（zhuàng）和結構以及注射機的類型等不同而可能千（qiān）變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆注係統和（hé）成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑（sù）料和製品而變化，是（shì）塑模中最複雜，變化最大，要求加工（gōng）光潔度和精度最高（gāo）的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道（dào）、冷料穴、分流道和澆（jiāo）口等。成型零件是（shì）指構成製品（pǐn）形狀（zhuàng）的各種零（líng）件，包括動（dòng）模（mó）、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。

一、澆（jiāo）注係統（tǒng）

澆注係統（tǒng）又稱流道係統，它是將塑料熔體由注射機噴（pēn）嘴（zuǐ）引向型腔的一組進料（liào）通道，通常由主流（liú）道、分流道、澆口和冷料穴組（zǔ）成（chéng）。它直接關係到塑料製品的成（chéng）型質量和生產效率。

1. 主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道（dào）。主流道頂部呈凹（āo）形以便與噴嘴（zuǐ）銜接。主流道（dào）進口直徑應（yīng）略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜（xián）接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道（dào）贅物的脫模。

2. 冷料穴（xué）

它是設在主流道末端的一個（gè）空穴，用以（yǐ）捕集（jí）射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流（liú）道或澆口的堵（dǔ）塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製（zhì）製（zhì）品中（zhōng）就容易產生（shēng）內應力（lì）。冷料穴的直徑約8一l0mm，深度為6mm。

為了便於脫模（mó），其底部常由（yóu）脫模杆承擔。脫（tuō）模杆的頂（dǐng）部宜設計成曲折鉤形（xíng）或設下陷溝槽，以便脫模時能（néng）順利拉出（chū）主流道贅物。

3. 分（fèn）流道

它是多槽模中連接主流道和各（gè）個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上（shàng）的排列應成對稱和等距離分布。

分流道（dào）截麵的（de）形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和（hé）模具製（zhì）造的難易都有影響。如果按（àn）相等料量的流動來說，則以圓形（xíng）截麵的流道阻力最小。

但因圓柱（zhù）形流道（dào）的比表麵小，對（duì）分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開（kāi）設在兩半模上，既費（fèi）工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫（tuō）模杆的一半模具上。

流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定（dìng）於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多（duō）數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超（chāo）過8m，特大的可（kě）達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物（wù）和延長冷卻時間。

4. 澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通（tōng）道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係（xì）統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。

澆口（kǒu）的作用是：

控製料流速度

在注射中可因（yīn）存於這部分的熔料早凝而防止倒流

使通過的（de）熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表（biǎo）觀粘度（dù）以提（tí）高流動性

便於製品與流道係統分離（lí）。澆口形狀、尺寸（cùn）和（hé）位（wèi）置的設計取決於塑料的性質（zhì）、製品的大小和結構

一般澆口的截麵形狀為（wéi）矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這 不僅（jǐn）基於上述作用（yòng），還因為小澆口變大 較容易（yì），而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不（bú）影響外觀的地方。澆口尺寸的設 計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具（jù）中成型塑料製品的空間。

用作構（gòu）成型腔的組件統稱為成型零件（jiàn）。各個成型零（líng）件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀 (如孔、槽等)的稱為（wéi）型芯或（huò）凸模(又稱陽模)。設計（jì）成型零件時首先要根據塑料（liào）的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使（shǐ）用要求來確定（dìng）型腔的總體結構。

其（qí）次是根據確定的結構選擇分型（xíng）麵、澆口和排氣孔的位置 以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進（jìn）行（háng）各零件的設計及（jí）確定各（gè）零（líng）件之間的組合方式。

塑料熔體進入型腔（qiāng）時（shí）具有很高的壓力，故成型零（líng）件要進（jìn）行（háng）合理（lǐ）地選材及強度和剛（gāng）度的校核。為保證塑（sù）料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗（cū）糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐（fǔ）蝕的鋼材製造。

二、調溫（wēn）係統

為了（le）滿足注射工藝對模具溫度的要求，需（xū）要有調溫係統（tǒng）對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料（liào）用注塑模，主要是設計冷卻係（xì）統使模（mó）具冷（lěng）卻。

模具冷卻的常用辦法是在模具內開（kāi）設（shè）冷（lěng）卻水通道（dào），利用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或（huò）蒸汽外，還（hái）可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。

三、成型部件

成型部（bù）件由型芯和（hé）凹模組成。型芯形成製品的內表麵，凹模形（xíng）成製品的外表麵形（xíng）狀。合模後型芯和（hé）型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有（yǒu）時（shí）做成整體，僅在易損（sǔn）壞、難（nán）加工的部位采用鑲件。

排氣口它是在模具中開（kāi）設的一種（zhǒng）槽形出氣口，用以排出原有的及（jí）熔料帶（dài）入的氣體。熔料注入型腔時（shí），原存於型（xíng）腔（qiāng）內的空氣以及由熔體帶入的氣（qì）體必須在料流的盡頭（tóu）通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不（bú）滿，甚（shèn）至積存空氣因（yīn）受壓縮產生高溫而將製品燒傷。

一般（bān）情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的（de）盡頭，也可設在塑模的分型麵上。

後者是在凹模一（yī）側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料（liào）滲出，因為熔料會在該處冷卻固化（huà）將通道堵（dǔ）死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和（hé）脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

四、結構零（líng）件

它是指構成模具結構的各（gè）種零件，包（bāo）括：導向、脫模、抽芯以及分型的（de）各種零件（jiàn）。如前後夾板、前後扣模板（bǎn）、承壓板、承壓（yā）柱（zhù）、導向柱、脫模板（bǎn）、脫模杆及回程杆等。

1. 導向部（bù）件

為（wéi）了確保動模和定模（mó）在合模時能準確對中，在模具（jù）中必（bì）須設（shè）置導向部件。在（zài）注塑模中通（tōng）常（cháng）采用四（sì）組導柱與導套來組（zǔ）成導向不見，有時（shí）還需在動模（mó）和（hé）定模上分別設置互相吻（wěn）合的內、外錐麵來輔助（zhù）定位。

2. 推（tuī）出機構

在開模過（guò）程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流（liú）道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推杆中一（yī）般還固定有複位杆，複位杆在（zài）動、定模合模時使推板複位。

3. 側抽芯（xīn）機構

有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。

4. 標準模架

為了減少繁重的（de）模具設計和製造工作量（liàng），注塑模大多采用了標準模架（jià）。

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