注（zhù）塑模具由動模和定模兩部分（fèn）組成，動模安裝在注（zhù）射成型機（jī）的移動模（mó）板（bǎn）上，定（dìng）模安裝在注射成型機的（de）固定模板上。在注射成（chéng）型時動模與定模閉合構成澆注（zhù）係統和型腔，開模（mó）時動模和定模分離以便取出塑（sù）料製品。

模具的結（jié）構雖（suī）然由於塑料品種和性能、塑（sù）料製品的形狀和結構以及注射（shè）機的類型等不同而可能千變萬（wàn）化，但是基本結構是一致的。模具主要（yào）由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆注係統和成型零（líng）件是與塑（sù）料直接接觸（chù）部分（fèn），並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔（jié）度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑（sù）料從射嘴進入型（xíng）腔前的流道部分，包括主流道、冷料（liào）穴（xué）、分流道（dào）和（hé）澆（jiāo）口等。成型零件是（shì）指構成製品形狀的（de）各種零件，包括（kuò）動模、定模和型腔（qiāng）、型芯、成（chéng）型杆（gǎn）以及排氣口等。

一（yī）、澆（jiāo）注係統

澆注係統又稱流道係（xì）統，它是將（jiāng）塑料熔體（tǐ）由注射機噴嘴引（yǐn）向型腔的一組進料通道，通常由（yóu）主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品（pǐn）的成型質量和（hé）生產效率。

1. 主流道

它是模具中連接注射機射（shè）嘴至分流道或（huò）型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與（yǔ）噴嘴銜接。主流（liú）道進口直徑應略大（dà）於噴嘴直徑(O．8mm)以（yǐ）避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進（jìn）口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直（zhí）徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模（mó）。

2. 冷料穴

它是設在主（zhǔ）流道末端的一個（gè）空穴，用以捕集射嘴（zuǐ）端部兩次注射之間所（suǒ）產生（shēng）的冷料，從而防（fáng）止分流（liú）道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容（róng）易產生（shēng）內應力（lì）。冷料穴的直徑約（yuē）8一l0mm，深度為6mm。

為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計（jì）成曲折鉤形（xíng）或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

3. 分（fèn）流道（dào）

它（tā）是（shì）多槽（cáo）模中連接主流（liú）道和各個型（xíng）腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的（de）排列（liè）應成對稱和等距離分布。

分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的（de）流道阻力最小。

但因圓柱形流道的比表麵（miàn）小，對分流道贅物（wù）的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上（shàng），既費工又易對準。因此，經常采（cǎi）用的是梯形或半（bàn）圓形截麵的分流道，且（qiě）開設在帶有脫模杆的一半模具上。

流（liú）道表（biǎo）麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流（liú）道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚（hòu）度。對（duì）大多數熱（rè）塑性塑料來說（shuō），分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的（de）2-3m。在滿足需要的前提下應盡量（liàng）減（jiǎn）小截麵積，以（yǐ）免增加分流道贅物和延長冷卻（què）時間。

4. 澆口

它（tā）是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通（tōng）道的截麵積可以與主流道(或分（fèn）流道)相等，但通（tōng）常都是縮（suō）小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺（chǐ）寸對（duì）製品質量影響很大。

澆口的作用是（shì）：

控製料流速（sù）度

在注射中可因（yīn）存於這部分的熔料早凝而防止倒流

使（shǐ）通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流（liú）動性

便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位（wèi）置的設計（jì）取決於塑料的（de）性質（zhì）、製品的大小和結構

一般澆口的截麵形狀為矩形（xíng）或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這 不（bú）僅基於上述作用，還因為小澆口變大 較容易，而大澆口縮小則很困難（nán）。澆（jiāo）口位置一般（bān）應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設 計應考慮到塑（sù）料熔體（tǐ）的性質。型（xíng）腔它是模具中成型塑料製品的空間。

用作構成型腔的組（zǔ）件統稱為（wéi）成型零件（jiàn）。各（gè）個成型零件常有（yǒu）專用名稱。構成製品外形的成型零（líng）件稱為凹模(又稱陰模)，構（gòu）成製品內（nèi）部形狀 (如孔、槽等)的（de）稱為（wéi）型芯或凸模(又稱陽模)。設計成（chéng）型零件時首先要根據塑料的性能、製（zhì）品（pǐn）的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結（jié）構。

其次是根據確定的結構選擇（zé）分型麵、澆口和排氣孔的位置 以及脫模方式。最（zuì）後（hòu）則按控製品尺寸進行各零件的設（shè）計（jì）及確（què）定各零件之間的組合方式。

塑料熔（róng）體進入型腔（qiāng）時（shí）具有很（hěn）高的（de）壓力，故成型零件要（yào）進行合理地選材及強度和剛度的校核。為（wéi）保（bǎo）證塑料製品表麵的光潔美觀和容易（yì）脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗（cū）糙（cāo）度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕（shí）。成型零（líng）件一般都（dōu）通過熱處理來提高硬度，並選用耐（nài）腐蝕的鋼材製造。

二、調溫係（xì）統

為（wéi）了滿足注射工藝（yì）對模具溫度（dù）的要求，需（xū）要有調溫係統（tǒng）對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑（sù）模，主要是設計冷卻係（xì）統使模具冷卻。

模（mó）具冷卻的常用辦法是（shì）在模具內開設冷（lěng）卻水通道，利用循環流（liú）動（dòng）的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水（shuǐ）或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元（yuán）件（jiàn）。

三（sān）、成型部件

成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成製品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由（yóu）若幹拚塊組合而成，有（yǒu）時做成整體，僅在易損壞、難加（jiā）工的部位采用（yòng）鑲件。

排氣口它是在模具（jù）中（zhōng）開設的一種槽形（xíng）出氣口，用以排出（chū）原（yuán）有的及熔料帶（dài）入的氣體。熔料注入型腔時，原（yuán）存於型腔內的空氣以及（jí）由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將（jiāng）會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將（jiāng）製品（pǐn）燒傷。

一般情況下，排氣孔既可設在型腔（qiāng）內熔料流動（dòng）的盡頭，也可設（shè）在塑模的分型麵上。

後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲（shèn）出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板（bǎn）與型芯的配合間隙等來排氣。

四、結構零件

它是指構成模具結構（gòu）的（de）各種零件，包括：導（dǎo）向、脫模（mó）、抽芯以及分型的各種零件。如前（qián）後夾板（bǎn）、前後扣模板（bǎn）、承（chéng）壓板、承壓柱、導（dǎo）向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

1. 導（dǎo）向部件

為了確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中必須（xū）設置導向（xiàng）部件。在（zài）注塑模中通常（cháng）采用四組導（dǎo）柱與導套來組成導向不見（jiàn），有時還需在動模和定模上分（fèn）別設（shè）置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

2. 推出機構

在開模過程中（zhōng），需要有推出（chū）機構將（jiāng）塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和（hé）推板用以夾（jiá）持推杆。在推杆中一（yī）般還固定有（yǒu）複（fù）位杆，複位杆在動、定模（mó）合模時（shí）使推板複位。

3. 側（cè）抽芯機構

有些帶有側凹或側（cè）孔地塑料製品，在被推出以前必須先進行側（cè）向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。

4. 標準模架

為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多采用了標準模架。

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