在塑件注塑成型後，塑件從模具型腔中脫出，無論是采（cǎi）用單一的或多元件的（de）頂出機構，其脫模工作一般都是一次性完成的。但有時（shí）由於塑件的特殊（shū）形狀或生產自動化的需要，在一次脫模工作（zuò）完成後，塑件仍難以從型腔中取出或不能自動脫落，此時就必須再增加一次脫模動作才能使塑件脫落。脫模（mó）困（kùn）難主要是因為澆口（kǒu）或塑件緊縮在模具內。其中的原因：

一 設備方麵（miàn）：頂出力不夠。

二 模具方麵

(1)脫模結構不合理或位置不當。

(2)脫模斜度不（bú）夠（gòu）。

(3)模溫過高或通氣不良。

(4)澆道壁或（huò）型腔表麵粗糙。

(5)噴嘴與（yǔ）模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大於進料口直徑。

三 工藝方（fāng）麵

(1)機筒溫度太高（gāo）或注射量太多。

(2)注射壓力（lì）太高或保（bǎo）壓及（jí）冷卻時間（jiān）長。

四 原料方麵：潤滑劑不足。

傳統的塑料模塑件（jiàn）的脫模（mó）方法大致分為為頂、推（tuī）、抽、旋四種。

現在有一種最新脫模技術可以輕鬆解決塑膠脫模問題。在塑（sù）膠模具（jù）行業中，特別是需要用各種樹（shù）脂化合（hé）物進行高度複雜的設計，外觀高光澤精加（jiā）工時（shí） ，存在很多不可（kě）解決的問題。

納（nà）米脫（tuō）模（mó）塗（tú）層可以在塑膠模具表麵，甚至在塑膠模（mó）具的插件表麵形成塗層，可明顯的降低這些表麵的（de）摩擦係數，不必使用傳統的脫模劑即（jí）可達到高度光澤的加工麵. 即（jí）使（shǐ）在所使用的設計及塑料化合（hé）物使得（dé）機器（qì）/工（gōng）具維修停產期較長，以致於生產產量低，經濟上（shàng）不可行的臨界情況下，納米脫模塗層也可延長不間斷生產時間，明顯降低機器/工具維（wéi）護停產期. 使塑膠模具生產發揮最大的效率和作用，減少浪費。納米脫模塗層不僅改善了塑膠模具表麵（miàn）的光滑度、精確度，還大幅度提高了塑膠模具製造工業的（de）生產率！

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