隨著塑料製品日溢廣（guǎng）泛的應用，如日化用品和飲料包裝容器等，外觀的（de）需要往往要求塑料模具型腔的（de）表麵達到鏡麵（miàn）拋光的程度。而生產（chǎn）光學鏡片、鐳射（shè）唱（chàng）片等模具對表（biǎo）麵粗糙度要求極高，因而對拋光（guāng）性的要求也極高。

拋光不（bú）僅增加工件的美觀，而且能夠改善材料表麵的耐腐蝕性、耐磨性，還可以使模具擁有其它優點，如使塑料製品易（yì）於脫（tuō）模（mó），減少生產注（zhù）塑周期等。因而拋光在塑料模具製作過程中是很重要的一道（dào）工序。

目前常用（yòng）的拋光方法（fǎ）有以下幾種：

1.1 機械拋光

機械拋光是*切削、材料表麵塑性變形去（qù）掉被拋光後的凸部而得到平滑麵（miàn）的（de）拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等（děng），以手（shǒu）工操作為主（zhǔ），特殊零件如回轉體表麵，可使用轉台等輔（fǔ）助工具，表麵質量 要求高的可采用超精研拋的方法。

超精研拋（pāo）是采用特製的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓（yā）在工件被加工表麵上，作高速（sù）旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表麵（miàn）粗（cū）糙（cāo）度，是各種拋（pāo）光方法中最高的。光學鏡片模具常采用這種方法。

1.2 化學拋光

化學拋光是（shì）讓材料在化學介質中表麵微觀凸出的部分較凹部分（fèn）優先溶解，從而得到平滑麵。這種方法（fǎ）的主要優點是不需（xū）複雜設備，可（kě）以拋光形狀複雜的工件，可以同（tóng）時拋光（guāng）很多工件，效率高。化學拋光的核心問題是拋光液的配（pèi）製。化學拋（pāo）光得到的表麵粗糙度一般為數10μm。

1.3 電解拋光

電解拋光基本原理與化學拋光（guāng）相同（tóng），即*選（xuǎn）擇（zé）性（xìng）的溶解材料表麵微小凸出部分，使表麵光滑。與化學拋光相（xiàng）比，可以消除陰極反應的影響，效果較好。電化學拋光過程分為兩步：

（1）宏（hóng）觀整平 溶解產物向電解液中擴散，材料表麵幾何粗糙下降，Ra＞1μm。

（2）微光平整 陽極極化，表麵光亮度提高，Ra＜1μm。

1.4 超（chāo）聲波拋光

將工件放入磨（mó）料懸（xuán）浮液中並一起置（zhì）於超聲波場中，依*超聲波的振蕩作用，使磨料在工件表麵磨削拋光。超聲波加工（gōng）宏（hóng）觀（guān）力小，不會（huì）引起工件變形，但工裝製作和安裝較困（kùn）難。超聲波（bō）加（jiā）工（gōng）可（kě）以（yǐ）與（yǔ）化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表麵溶解產物脫離，表麵附近的腐蝕（shí）或電解質均（jun1）勻；超聲波在液體中的空化作用還能夠（gòu）抑製腐蝕過（guò）程，利於表麵光亮化

1.5 流體拋光

流體拋光是依*高速流（liú）動的液體及其攜帶的磨粒衝刷工件表麵達到拋光的目的。常用方法有：磨料（liào）噴射加工、液體噴射（shè）加工、流體動力研磨等。流體（tǐ）動（dòng）力研磨是（shì）由液壓驅動，使攜帶磨粒的液體介質高速往複流過工件表（biǎo）麵。介質（zhì）主要采用在較低壓力下流過（guò）性好的特（tè）殊化合物（聚合物狀物質）並摻上磨料（liào）製成，磨（mó）料可采用碳化矽粉末。

1.6 磁研磨拋（pāo）光

磁研磨拋光是利（lì）用磁性磨料在磁場作用下形（xíng）成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工（gōng）效率高，質量好，加工條件容易控製，工作條件好。采用合適（shì）的磨料，表麵（miàn）粗糙度（dù）可以達到Ra0.1μm。

在塑料（liào）模具加工中（zhōng）所說的拋光與（yǔ）其他行業中所要（yào）求的表麵拋光有很大的不同（tóng），嚴格來說，模具的拋光應該（gāi）稱為鏡麵加工。它不僅對拋光本身有很高的（de）要求並且對表（biǎo）麵平整度、光（guāng）滑度以及幾何精確度（dù）也有很高的標準。表麵拋光一般隻要求獲得光（guāng）亮的表麵即可。

鏡麵加工的標準分為四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由於電解（jiě）拋光、流體拋光等方法很難精確控製零件的幾何精確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表麵質（zhì）量又達不到要（yào）求（qiú），所以（yǐ）精密模具的鏡麵加工還是以機械（xiè）拋光為主。

機械拋光基本程序

要想獲得高質量的（de）拋光效果，最重要的是要具備有高質量的油石、砂紙和鑽石研磨膏等拋光工具（jù）和輔助（zhù）品。而拋光（guāng）程序的選擇取決於前期加工後的表麵狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。機械拋光的一般過程如下：

1、粗拋

經（jīng）銑、電火花、磨等工藝後的表麵可以選擇轉速在35 000—40 000 rpm的旋轉表（biǎo）麵拋光機或超（chāo）聲波研磨機進行拋光。常用的方法有（yǒu）利用直徑Φ3mm、WA # 400的輪子去除白色電火花層。然後是手工油石研磨，條狀油石加煤油作（zuò）為潤滑劑或（huò）冷卻劑。一般的使用（yòng）順序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許多模具製造商為了節約時間而選擇從#400開始。

2、半精拋

半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為（wéi）：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際上#1500砂紙隻用適於淬硬的模具鋼（52HRC以（yǐ）上），而不適用於預硬鋼（gāng），因為這樣可能會（huì）導致預硬鋼件表麵燒傷。

3、精拋

精拋主要使（shǐ）用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混（hún）合鑽（zuàn）石研磨粉或研磨膏進（jìn）行研磨（mó）的話，則通常的研磨（mó）順序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鑽石研磨膏和拋光布輪可用來去除#1200和#1500號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鑽石研磨膏進行拋光，順序為（wéi）1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。

精度要求在1μm以上（包括1μm）的拋光工藝在模具加（jiā）工車（chē）間中一（yī）個（gè）清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光（guāng）則必需一個絕對潔淨的空間。灰塵、煙（yān）霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個小時工作後得到的高精密拋光表麵。

機械拋光中要注（zhù）意的問題（tí）

用砂紙拋光應（yīng）注意以下幾點：

1、用砂紙拋光需要利用軟的木棒或（huò）竹棒。在拋光圓麵或球麵時，使（shǐ）用軟木棒可更好的配合圓麵和球麵的弧度。而較硬的木條像（xiàng）櫻桃木，則更適用於平整表麵的拋光。修整木條的末端使其能與鋼件表麵形（xíng）狀保持吻合，這樣可以避免木條（或竹條）的銳角接觸鋼件（jiàn）表（biǎo）麵而（ér）造成較深的劃痕。

2、當換用不同型號的砂紙（zhǐ）時，拋光方向應變換45°~ 90°，這樣前一種型號砂紙拋光後留下的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須用100％純棉花沾取酒精之類的清潔液對拋光表麵進（jìn）行（háng）仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表麵都會毀壞接下去的整個拋光工作。從砂（shā）紙拋光換（huàn）成鑽石研磨（mó）膏拋光時，這個清潔過程同樣（yàng）重要。在拋光繼（jì）續進行之前，所有顆粒（lì）和煤油（yóu）都必須被完全清潔幹淨。

3、為了避免擦傷和燒傷工件表麵，在用#1200和#1500砂紙進（jìn）行拋光時必須特別小心。因而有（yǒu）必要加載一個輕載（zǎi）荷以（yǐ）及采用兩步拋光法對表麵進行拋（pāo）光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都應沿兩個（gè）不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動45°~ 90°。

鑽石研磨拋光應注意（yì）以下幾點：

1、這種拋光必須盡量在較輕的壓（yā）力下進行特別（bié）是拋（pāo）光預硬鋼件（jiàn）和用細研磨（mó）膏（gāo）拋（pāo）光時。在用（yòng）#8000研磨膏拋光時（shí），常用載荷為100~200g/cm2，但要保持（chí）此載荷的精準度很難做到。

為了更容易做到這一點，可（kě）以在木條上做一個（gè）薄且窄的手柄，比如加一銅片；或者在竹條上（shàng）切去一部分而使其更加柔軟。這樣可以幫助控製拋光壓力，以（yǐ）確保模具表麵壓（yā）力不（bú）會（huì）過高。

2、當使用鑽石研磨拋光時（shí），不（bú）僅是工（gōng）作（zuò）表麵要求潔淨，工作者的雙（shuāng）手也必須仔細（xì）清潔。

3、每次（cì）拋光時間不應過長，時（shí）間越短，效果越好（hǎo）。如果拋光（guāng）過程進行得（dé）過長將（jiāng）會造成“橘皮”和“點蝕”。

4、為獲得高質量的拋光效果，容易發熱的拋光方法和工具都應避免。比如：拋光輪拋光，拋光輪產（chǎn）生的熱量會很容易造成“橘皮”。

5、當拋光過程停止時，保證工件表麵潔淨和仔細去除所有研磨劑和潤滑劑非常重要，隨後應在表麵噴淋一（yī）層模具（jù）防鏽（xiù）塗層。

由於機械拋光主（zhǔ）要還是*人工完成，所以拋光技術目前還是影響拋光質量的主要原（yuán）因。除此之（zhī）外（wài），還與模具材料、拋（pāo）光前的表麵（miàn）狀況、熱（rè）處理工藝等有關。優質的鋼材是獲得良好拋光質量的前（qián）提條件，如果鋼材表麵硬度不均或特性上有差異，往往會產生拋光困難。鋼材中的各種夾雜物和氣（qì）孔都不利於拋光。

不同硬度對拋光工藝的影響

硬度增高使研磨的（de）困難增大，但（dàn）拋光後的（de）粗糙度減小。由於硬度的增高，要達到（dào）較低的粗糙度所需的拋光時間（jiān）相應增長。同時硬度增高，拋光過度的可能（néng）性相應減少。

工件表麵狀況（kuàng）對拋光工藝的影響

鋼材在切削機械（xiè）加工的破碎過（guò）程（chéng）中，表層會因熱（rè）量、內（nèi）應力或其他因素而損壞，切削參數不當會影響拋光效果。電（diàn）火花（huā）加工（gōng）後的（de）表麵比普通（tōng）機械加工或熱處理後的表麵（miàn）更難研（yán）磨，因此電火花加工結束（shù）前應采用精規準電火花修整，否則表麵會形成硬化薄層。

如（rú）果電火花精修規準選擇不當，熱影響層的（de）深度（dù）最（zuì）大可達0.4mm。硬化（huà）薄層的硬度比基體硬度高，必須去除。因此（cǐ）最好增加一道粗磨加工，徹底清除損壞表麵層，構成一片平均粗糙（cāo）的金屬麵，為拋光加工提供一個良（liáng）好基礎。

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