在注塑（sù）製品成型的過程中，有（yǒu）時候會因為一些操作不當或者機器故障，造成注塑製品燒焦糊斑的情況，造成這種情況的因素都有哪些？今天小編著重為（wéi）您講解四點。

因素（sù）一：熔體破裂
當（dāng）熔體在高速，高壓（yā）條件下（xià）注入容積較大的型腔時，極易產生熔體破裂現象，此時，熔體表麵出現（xiàn）橫向斷裂，斷（duàn）裂麵積為粗糙（cāo）地（dì）夾雜在塑件（jiàn）表層形成糊斑（bān）。特別是少量熔（róng）料直（zhí）接注（zhù）入容易過大的型腔（qiāng）時，熔體破裂（liè）更（gèng）為嚴（yán）重，所呈現的糊斑也就越（yuè）大。
熔體破裂的本質是由於高聚物（wù）熔料的彈性行為產生的（de），當熔料在料筒中流動時，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，應力較大，熔（róng）料的流動速度較小（xiǎo），熔料一（yī）旦從噴（pēn）嘴注出，管（guǎn）壁（bì）作用的應力消失（shī），而料（liào）筒中部的熔料流速極（jí）高，筒壁處的熔料被中心（xīn）處的熔料攜帶而加（jiā）速，由於熔料的流動是相對連續的，內外熔料（liào）的流動速度將重新排列，趨於平均（jun1）速度。
在此過程中，熔料將（jiāng）發生急劇的應力變化將產生（shēng）應變，因（yīn）注射速度極快，所受到（dào）的應力特別大，遠遠大於熔料的應變能力，導致熔體破裂。
如果熔料在（zài）流道（dào）中（zhōng）遇有突然的形狀變化，如（rú）直徑收縮，擴大以及出現死角等，熔料在死角處停留和循環，它與正常熔料的受力不同，剪切形變較（jiào）大（dà），當其混（hún）入正常流料中注出時（shí），由於兩者的形（xíng）變恢複不一致，不能彌合，若懸殊很大，則發（fā）生（shēng）斷裂破裂，其表現形（xíng）式也是熔體破裂。
由上可知，要克服困熔體破裂，避免（miǎn）產生（shēng）糊斑，
一是要注（zhù）意消除流道中的死角（jiǎo），使流道盡量流線化;
二是適當提高料溫，減少熔料鬆馳時間，使其形變（biàn）容易恢複和彌合;
三是在原料中添加低分子物，因為熔料分子量越低，分布越寬，越有利於減（jiǎn）輕彈性效應;
四是適當控製注射速度和螺杆轉速;
五是合理設置澆口位置及選擇正確（què）的澆口形式，這點相當（dāng）重要，實踐表明，采用擴大型點澆口，潛（qián）伏澆口(隧（suì）道澆口)較為理想。澆口的位置最好選擇在熔料先注入過渡腔後再進入較大的容腔，不要使流料（liào）直接進入較大的容腔。
因素（sù）二：成型條件控製不當
這也是導致塑（sù）件表麵產生燒焦及糊斑的重要原因（yīn），特別是注射速度的大小對其影響很大，當（dāng）流料慢速注入型腔時，熔料的流動（dòng）狀態為層流;當注射速度上升到一定（dìng）值時，流動狀態逐（zhú）漸變為紊流。
一般情況下，層流形成的塑件表麵較為光亮平整，紊流條件下形成的塑件不僅表麵容易出現糊（hú）斑，而且（qiě）塑件內部容易產生氣（qì）孔。因此，注射速度不能太高，應將流料控製在層流狀態（tài）下充模（mó）。
如果熔料的溫度太高，容易引（yǐn）起熔料分解焦化，導致塑件表麵產生糊斑。一般注塑機的螺杆轉數應小於90r/min，背壓小（xiǎo）於（yú）2mpa，這樣可（kě）以避免料（liào）筒產（chǎn）生過量的摩擦熱。
如（rú）果成型過程中由於螺杆退回時的旋轉時間太長而產生過量的磨擦（cā）熱，可通過適當增加螺杆轉速，延長成型周期，降低螺杆背壓，提高料筒供料段溫度及采用潤滑性（xìng）差的原料等方（fāng）法予以克服。
注射過程中，熔料沿螺槽回流太（tài）多及止逆環（huán）處有樹脂滯留，都會導致熔料降聚分解。對此，應選用粘度較高的樹脂，適當降低注射壓力，換用長徑（jìng）比較大的注塑機。注塑機常用的止逆環都比較（jiào）容易引起滯留，使（shǐ）其分解變色（sè），當分解變色的熔（róng）解料注入型腔後，即（jí）形成茶色或黑色焦點。對此，應定期清（qīng）理以噴嘴為中心的螺杆係統。
因素三：模具故障
如（rú）果模具排氣孔被脫模劑及原料析（xī）出的（de）固化物阻塞，模具排氣設置不夠或位置不正確，以及充模速度（dù）太快，模具內來不（bú）及排出的空（kōng）氣絕熱壓縮產生高溫氣體都會使（shǐ）樹脂分解焦化。對此，應清除阻塞物，降低合模力，改善模具的（de）排氣不良（liáng）。
模（mó）具（jù）澆口（kǒu）形式和（hé）位置（zhì）的確定也相當重要，在設計（jì）時應充分考慮熔（róng）料的流動狀態和模具的排氣（qì）性能。
此外，脫模劑的用量不能太多（duō），型腔表麵要保持較高的光潔度。
因素四：原料不符合要求（qiú）
如果原料（liào）中（zhōng）水分及易揮發物（wù）含量太高，熔融指數太大，潤滑劑使用過（guò）量都會引（yǐn）起燒焦及糊斑故障。
對此，應使用料鬥幹燥器或其它預幹燥方法處理原（yuán）料，換用熔體指數較小的樹脂（zhī）以及減少潤滑劑的用量。

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