模具作為工（gōng）件製造的重要工具（jù）,在進行加工過程中難免會有一些缺陷,而導致工件製造後,不能很好地使用,為了更好製造相（xiàng）關的工件,七項措施為您詳細介紹。

七項（xiàng）措施解決模具加工缺陷

1、合理選擇和修整砂輪（lún）,采用白剛（gāng）玉的砂輪較好,它（tā）的性（xìng）能硬而脆（cuì）,且（qiě）易產生新的切削刃,因此切削（xuē）力小,磨削熱（rè）較小,在粒（lì）度上使（shǐ）用中等粒度,如46~60目較好,在（zài）砂輪硬度（dù）上采用（yòng）中軟和軟(ZR1、ZR2和（hé）R1、R2),即粗粒度、低硬度的砂輪,自勵（lì）性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要,針對模具鋼材的高（gāo）釩高（gāo）鉬（mù）狀況,選用GD單晶剛玉砂輪比較適合,當加工硬質合金、淬火硬度（dù）高的材料時,優先采用有機（jī）粘結劑的金剛石（shí）砂輪,有機粘結劑砂（shā）輪自磨性（xìng）好,磨出的工件粗糙度（dù）可達Ra0.2μm,近年來,隨著（zhe）新材料的應用,CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果,在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工,效果優於其它（tā）種類砂輪。在磨削加工中,要注（zhù）意（yì）及（jí）時修整砂輪（lún）,保持砂輪的銳利,當砂輪鈍化後,會在工件（jiàn）表麵滑擦（cā）、擠壓,造成工件表麵燒傷,強度降低。

2、合理使用冷（lěng）卻潤滑液,發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用,保持冷卻潤滑清潔,從而控製磨削熱在允許範圍（wéi）內,以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件,如采用（yòng）浸油砂輪或（huò）內（nèi）冷（lěng）卻（què）砂輪等（děng）措施。將切削液引入砂輪的中心,切削液可直接進入磨削區,發揮（huī）有效的冷卻（què）作用,防止工件（jiàn）表麵燒傷。

3、將熱處理後的淬火（huǒ）應力降低到最低限度,因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下,組織產生相變極易使工件產生裂紋（wén）。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力,在磨削（xuē）後應進行低溫時效處理以提高（gāo）韌（rèn）性（xìng）。

4、消除磨削應力也可（kě）將模具在260~315℃鹽（yán）浴（yù）中浸1.5min,然後在30℃油中冷卻,這樣硬（yìng）度可下降1HRC,殘留應力降（jiàng）低40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削（xuē）要注意（yì）環境溫度的（de）影響,要求恒溫磨削。由（yóu）計（jì）算可知,300mm長的鋼件,溫差3℃時（shí）,材料有10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各精加工工序都（dōu）需充分考慮這一因素的影響。

6、采用電解磨削加工,改善模具製造精度和表麵質量。電解磨（mó）削（xuē）時（shí）,砂輪刮（guā）除（chú）氧化膜（mó）:而（ér）不是磨削（xuē）金（jīn）屬,因而（ér）磨削力小,磨（mó）削熱也小,不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象,一（yī）般表麵粗糙度可優（yōu）於Ra0.16μm;另外,砂輪的磨損置小,如磨（mó）削硬（yìng）質合金,碳化矽砂輪的磨損量（liàng）大約為磨削掉（diào）的硬質合金重量的400%~600%,用電解磨削時,砂（shā）輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理選擇磨（mó）削用量,采（cǎi）用徑向進給量較小（xiǎo）的精（jīng）磨方法甚至（zhì）精（jīng）細磨削。如適當減少徑向（xiàng）進給（gěi）量及砂輪速度、增大軸向進給量,使砂輪與工件接觸麵積減少,散熱條件（jiàn）得到改善,從（cóng）而有效地控製表層溫度的提（tí）高。

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