導（dǎo）致注塑模具翹（qiào）曲變（biàn）形的原（yuán）因是什麽呢？

注塑（sù）模具出現變形、彎曲、扭曲現象，主要（yào）是由於塑料（liào）成型時流動方向的收縮率比垂直方向（xiàng）的大，使製件各項收（shōu）縮率不同而翹（qiào）曲，又由於注射充模時，不可避免地在（zài）製件內部殘留有較（jiào）大的內應力而（ér）引起翹曲，這些都是（shì）高應力取向造成變形的表現。

模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通（tōng）過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困（kùn）難的，解決問題必須從注塑零件結構及模具設計和改良著手（shǒu）。

一、模具方麵

1.製件的厚度、質量要均勻。

2.冷卻（què）係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻;澆注係統要使料流對稱，避免因流動方向、收縮率不同而（ér）造成（chéng）翹（qiào）曲，適當加粗較難成（chéng）型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

3.注（zhù）塑（sù）模具製件厚（hòu）薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要（yào）有良好的脫模性，如增加（jiā）脫模斜度，改善模麵的拋光，頂出係統要（yào）保持平衡。

4.排氣要良好。

5.增加製（zhì）件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹（qiào）曲能力。

6.模具所用的材（cái）料強度要足。

二、塑料方麵

結晶（jīng）型（xíng）比非結晶型（xíng）塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用（yòng）結晶度隨冷卻速度增大而降低、收縮（suō）率變小的結晶（jīng）過程（chéng）來矯（jiǎo）正（zhèng）翹曲變形。

三、加工方麵

1.注射（shè）壓力太高（gāo），保壓時間太長，熔料（liào）溫度太低，速度（dù）太快，會（huì）造成內應（yīng）力增加而出現翹曲變形。

2.模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時（shí）的製件過熱而出現頂出變形。

3.在保（bǎo）持低限度充料量下，減少（shǎo）螺杆轉速和背壓、降低密（mì）度來（lái）限製（zhì）內應力的產生。

4.必（bì）要時（shí），可對容易翹曲變形的製件進（jìn）行模具軟性定形，或脫模後進行退火（huǒ）處理。

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