注塑模具推出機構的設計原則，塑件在從注（zhù）塑模具上取下以前（qián），還有一個從注塑模具的成型零件上脫出的過程（chéng），使塑件從成型零件上脫出的機構稱為推出機構。推出機構的動作是通過裝在注射機合模機構上（shàng）的頂杆（gǎn）或液壓（yā）缸來完成的。

一、推出機構的（de）結構組成

推出機（jī）構主規構的組件、推出零件固定板和推板、推出機構的導向與複（fù）位部（bù）件等組

(一)推出機構的組成

注塑模具中，推出機構由（yóu）推杆、拉（lā）料（liào）杆、推杆固定板、推板（bǎn）、推板導柱、推板導套及複位杆等組成。開（kāi）模時（shí），動 模部分向左移動，開模一段（duàn）距離後，當注射機的頂杆接觸注塑模具推板後，推杆、拉料杆（gǎn）與推杆固定板及推板一起靜止不（bú）動（dòng）， 當動模部分繼續向左移（yí）動，塑（sù）件就由推杆從凸模上推（tuī）出。

注塑模（mó）具推出機構的設計原則（zé），推出（chū）機構中，凡直接與塑件相接觸、並將塑（sù）件（jiàn）推出型（xíng）腔或型芯的零件稱為推出零（líng）件。常用的推出零件有推杆、推管、推件板、成型推杆等，推杆.推杆固定和推板由螺釘聯接，用來固定（dìng）推出零件。為了保證推出零件，合模後能回到原來的位置，需設置複位機構，為複位杆（gǎn）.推（tuī）出機（jī）構中，從保證推出平穩、靈活的角度考慮，通常還設有導向（xiàng）裝置，為推板導柱（zhù）和推板導套.除此之外還 有拉料杆,以保（bǎo）證澆注係統的主流道凝料從定模的澆口（kǒu）套中拉（lā）出，留（liú）在動模一側。有的注塑模（mó）具還（hái）設有（yǒu）支承釘，使（shǐ）推板與（yǔ）底板間形成間隙，易保證平麵度要求，並且有利於廢料、雜物的去除，另（lìng）外還可以通過支承釘厚度的調節來控製推出距離。

(二)推出機構的分類

推出機構可按其推出動作的動力來源分為手動推（tuī）出機構、機動推出機構、液壓和氣動推出機構。手動推出機（jī）構是注塑模具開模後，由人工操縱的推出機構推出塑件，一般多用於塑件滯留在定模（mó）一側的情況;機動推出機構利用注射機的開模動作驅動（dòng）注塑模具上的推出機構，實現塑件的自動脫（tuō）模;液壓和氣動推出機構是依靠設置（zhì）在注射機上的專用液壓和（hé）氣動裝置，將塑件（jiàn）推出或從注塑模具（jù）中吹（chuī）出。推出機構還可以根（gēn）據推出零件的類別（bié）分類，可分為推杆推出機構、推管推出機構、推件板推出機構、凹模或成型推杆推出機構、多元綜合（hé）推出機構等。另外還（hái）可根據模具的結構特征來分類，如簡單推出機構、動定模（mó）雙向推出機構、順序推出機構、二級推出機構、澆注係（xì）統凝（níng）料的脫模機構，以及帶螺紋塑（sù）件的脫模機構等等（děng）。下麵將根據不同的推（tuī）出零件及不同的模具結構（gòu）特征（zhēng）來介紹（shào）推（tuī）出機構的設（shè）計。

(三)推出機構的設計（jì）原則

(1)推出機構應盡量設置在動模一側：由於推出機構的動作（zuò）是通過裝在注射機合模機構上的頂杆來驅動的，所以一般情況下，推出機構設在（zài）動模一側。正因如此，在分型麵（miàn）設計時應盡量（liàng）注意，開模後使塑件能留在（zài）動模一側。

(2)保證塑件不因推出而變形損壞：為了保證塑件在（zài）推出過程中不變形、不損壞，設計（jì）時應仔細分析塑件（jiàn）對注塑模具的包（bāo）緊力和黏附力的大小，合理地選擇推出方式及推出位置，從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。

(3)機構簡單（dān）動作可靠：推（tuī）出機構應使推出動作可靠、靈活，製造方便，機構本身要有（yǒu）足夠的強度、剛度和硬度，以（yǐ）承受推出過程中的各種力的作用，確保塑（sù）件順利地（dì）脫模。

(4)良好的塑件外觀：推出塑件的位置應盡量設在塑件內部，以免推出痕跡影響塑件的（de）外觀質量。

(5)合模時的正確複位：設計推出機構（gòu）時，還必須考慮合模時機構的正（zhèng）確（què）複位，並保證不與其他注塑模（mó）具零（líng）件相幹涉。

二、脫模力的計算

注塑模（mó）具推出機構的設計原則（zé），注射成型後，塑件在注塑模具內冷卻定型（xíng），由於體積的收縮，對型芯產生包緊力，塑件（jiàn）要（yào）從型腔（qiāng）中脫出，就必須克服因（yīn）包緊力而產生的摩擦阻力。對於不帶通孔的殼體類塑件，脫模時還要克服大氣（qì）壓力。一般而論，塑料製件剛開始脫模時，所需（xū）克服的阻（zǔ）力大，即所需的脫模力大，脫模力的大小隨塑件包容型芯的麵積（jī）增加而增大，隨脫模斜度的（de）增加而減（jiǎn）小。由於影響（xiǎng）脫（tuō）模（mó）力大小的因素很多，如推（tuī）出機構本身（shēn）運動時的摩擦阻力（lì）、塑料與（yǔ）鋼材間的黏附（fù）力、大氣壓力及成型工藝（yì）條件的波動等，因此（cǐ）要考慮到所有因素的影響較（jiào）困難，而且也隻能是個近似值，所（suǒ）以式隻能作粗略的分析和估算。

三、簡單推（tuī）出機構

簡單推出機構包括（kuò）推（tuī）杆推出機構、推管推出機構、推件板推（tuī）出機構、活動鑲塊及凹模推出機構、多元綜（zōng）合推出機（jī）構等，這類推出機（jī）構常見，而且應（yīng）用也廣泛。由於（yú）設置推杆位置的自由度較大，因而推杆推出機構是常用的推出機（jī）構，常被用來推（tuī）出各種塑件。推杆的截麵形狀根據塑件的推出情況（kuàng）而定，可設計成（chéng）圓形、矩（jǔ）形等。其中以圓形為常用，因為使用圓形推（tuī）杆的地方（fāng），較容易達到（dào）推杆和模板或型芯上推杆孔（kǒng）的配合精度，另外圓形推杆（gǎn）還具有減少運動阻力、防止卡（kǎ）死（sǐ）現象（xiàng）等優點，損壞後還便於更換。

1.推杆位置的設置

合理地布置推杆（gǎn）的位置是推出機構設計中的重要工作之一，推杆的位置分（fèn）布得合理，塑件就不致於（yú）產生變形或被頂壞。

(1)推杆（gǎn）應設在脫模阻力大的地方：型芯周圍塑件對型芯（xīn）包緊力很大，所以可在型芯（xīn）外側塑件的端（duān）麵上設推杆（gǎn），也可在型芯內靠近側壁（bì）處設推（tuī）杆。如果隻在部分推出，塑件容易（yì）出現被（bèi）頂壞的現（xiàn）象。

(2)推杆應均勻布置：當塑件（jiàn）各（gè）處脫模阻力相同時，應（yīng）均勻布（bù）置推杆，保證塑件被推出時受力均勻，推出平穩（wěn）、不變形。

(3)推（tuī）杆應設在塑件強（qiáng）度剛度較大處：推杆不宜設在塑（sù）件薄壁處，盡可能設在塑件壁厚、凸緣、加強肋等處（chù），以免（miǎn）塑件變形損壞，如果結構需要，必須設在薄壁處時，可通（tōng）過增大推杆截麵積，以降低單位麵積的推出力（lì），從而改變塑件的受力狀況，采用盤（pán）形推杆推出薄壁圓蓋形塑件，使塑（sù）件不變形（xíng）。

2.推杆的直徑

推杆在推塑（sù）件時，應具有足夠的剛性，以承受（shòu）推出力，為此隻要條件允（yǔn）許，應盡可能使用大直徑推杆，當結構限製，推杆直徑較小時，推杆易發生彎曲、變形。在這種（zhǒng）情況下，應適當增大（dà）推杆直徑（jìng），使其工作端一（yī）部分頂在塑件上，同時，在複位（wèi）時，端（duān）麵（miàn）與分型麵齊平。

3.推杆的形狀及固定形式

A型、B 型為圓形截麵（miàn）的推杆，C型（xíng）、D型為非圓形（xíng）截麵推杆。A型常用，結構簡單，尾部采用台肩的形式，台肩的直徑D與推杆的直徑差4~ 6mm;B型為階梯形推（tuī）杆，由於推杆（gǎn）工作部分比較細小，故（gù）在其後部加粗 A型以提高剛性; C型為整體（tǐ）式非圓形截 麵的推杆，它是在圓形截麵基礎上， 在工作部分銑削成型;D型為插入式 B型非圓形截麵的推杆，其工作部分與固 定部分用兩銷釘聯接，這種（zhǒng）形式並不常用。

推（tuī）杆直徑d與模板上的推杆孔采（cǎi） 用H8/f7~H8/f8的間隙配合。 由於推杆的工作端麵在合模注射時是型腔底麵的一部分，如果推杆的端麵低（dī）於型腔底麵，則在塑件（jiàn）上就會留下一個凸（tū）台，這樣將（jiāng）影響塑件的（de）使用（yòng）。因（yīn）此（cǐ），通常推杆裝入注塑模具後，其端麵（miàn）應與型腔底麵平齊，或高出型腔底麵。

帶台肩的推杆與固定板聯接的形（xíng）式，這種形式是常用的形式;采用墊塊或墊圈來（lái）代替固定板上的沉孔，這樣可使加工簡便（biàn）;推杆的（de）高度可以調節，兩個螺母起鎖緊作用（yòng）;是推杆底部用螺塞擰緊的形式，它適用於推杆固定板較厚的（de）場（chǎng）合（hé）;是細小推杆用鉚接的方法固定的形式（shì）;結構為較粗的（de）推杆鑲（xiāng）入固定板後采用螺釘（dìng）緊固的形式。

注塑模（mó）具推出機構的設計原則，東莞市馬馳科注塑模具廠表示推杆固定（dìng）端與推杆固定板通常采用單邊0.5mm的（de）間（jiān）隙，這（zhè）樣既（jì）可降低（dī）加工要求，又能在（zài）多推（tuī）杆的情況下，不因由於各板上的推杆孔加工誤差引起的軸線不一致而發生卡死現（xiàn）象。推杆的材料常用T8、T10碳素工具鋼，熱處理（lǐ）要求硬度≥50HRC,工作端配（pèi）合部分的表麵粗糙度Ra值≤0.8μm.

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