注（zhù）塑模具（jù）製造（zào）過程中常見故障的解決方案，注塑模具的結構形式和加工質量直接影（yǐng）響塑件的質量和生產效率。注塑（sù）模具製造過程中的故障有很多種。以下是幾種常見故障（zhàng）的解決方（fāng）案（àn）。

澆（jiāo）口脫模困難：在（zài）注塑過程中，澆口粘在澆口套上，不易脫落。開模時，產品有（yǒu）裂紋損壞。另外，操作人員在（zài）脫模前必須用銅棒將其從噴嘴中敲出使其鬆動，這嚴重影響了生產效率。造成這種故障的主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。另外，材料太軟，使用一段時間（jiān）後錐孔小端變形或損壞，水口球麵（miàn）弧度太小（xiǎo），導致澆口材料在此處產生鉚頭。澆（jiāo）口套（tào）錐孔加工難度大（dà），應盡量采用標準（zhǔn）件。如（rú）果需（xū）要自己加工（gōng），還應製（zhì）作或購買專用鉸刀。錐孔需要磨削到（dào）Ra0.4以下。此外，設置澆口拉杆或澆口（kǒu）頂出機構。

導柱損壞：導柱在注塑模具中主要起（qǐ）導向（xiàng）作用，保證型（xíng）芯和型腔的成型麵（miàn）在任何情況下都（dōu）不會相互接觸，導柱不能作為受力部件或用於（yú）定（dìng）位。在以下（xià）幾種情況下，動模和定模在注射時會產（chǎn）生巨大的橫向偏轉力：當塑件（jiàn）壁厚不均勻時（shí），材料通過厚壁的流（liú）量大，壓力大（dà）在這裏（lǐ）生成;塑件的側麵是不對稱的，例如具有階梯分型麵的模具，相（xiàng）對兩側的（de）背壓不相等。

動、定模偏移：對於大型注塑模具，由於各方（fāng）向的填充率不同，以及裝（zhuāng）模時注塑模（mó）具自重的影（yǐng）響，會出現動、定模偏移。在這（zhè）些（xiē）情況下，注射時導柱會受到橫向偏移力，開模時（shí）導柱表麵會粗糙和損壞。東莞市（shì）馬馳科注塑模具廠為了解決上述問題，在模具分型（xíng）麵的四個側麵各增加（jiā）一個高強度定位鍵。方便有效的（de）方法是使用（yòng）圓柱鑰匙。導孔與分型麵的垂（chuí）直（zhí）度非常重要。加工過程中動、定模夾緊到位，鏜床一次精加工，可保證動、定模孔的同心度，將垂直度誤差降到較低。這此外，導柱和導套的熱處理硬度必須符合設計要求。

動模板彎曲：注（zhù）塑（sù）模具注射（shè）時（shí），型腔內的熔融塑料產生巨大（dà）的背壓，一般為600-1000kg/cm2。注塑模具製造商有時不注意這個問題，經常改（gǎi）變原來的設計（jì）尺寸，或者用低強度的（de）鋼板（bǎn）代替動模板。在帶頂杆頂（dǐng）杆的注塑模具中，由（yóu）於兩（liǎng）側（cè）座之間的跨度大（dà），注射時模板向下彎曲。因（yīn）此，活動（dòng）模板必須采用鋼材（cái），厚度足夠，不得使用A3等低強度鋼板。必（bì）要時可在活動模板下設置支撐（chēng）柱或支撐塊，以減少模（mó）板（bǎn）厚（hòu）度，提高承載能力。

注（zhù）塑模具製造過程中常見故障的解決方案，精密注塑模具根據澆（jiāo）注係統類型的不同可分為三種。熱流道模具，熱流道係統又稱熱流道係統（tǒng），主要由熱澆道套、熱流道板、溫控電（diàn）箱等組成。我們常見的熱流道係統有（yǒu）單點（diǎn）熱澆口和多點熱澆口兩種。單點熱澆口（kǒu）采用單熱（rè）澆口套筒將熔融塑料直接注入（rù）型腔，適用於單型腔單澆口的塑料模具;適（shì）用（yòng）於單腔多點進料或（huò）多腔模具（jù）。這類注塑模具的結構與精澆（jiāo）口大致相同，比較大的區別是（shì）流道在一個（gè）或多個恒溫的熱流道板和熱噴嘴中，沒有冷料脫模，而流（liú）道和澆口（kǒu）直接（jiē）在產品上（shàng），所（suǒ）以流道不需要（yào）脫模。在價格更高、產品要求更高的情況下，設計加工難度大，模具成本較高。

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