(1)澆注係統凝料延時頂出 注（zhù）塑模具廠采用流道推（tuī）杆,使流道凝料後於塑件頂出，即延時頂出。注（zhù）塑模具加（jiā）工開模（mó）後推杆先將塑件頂出，推出T後推杆再將澆（jiāo）注係統凝料頂出，這樣就能夠做到澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的拉料杆也要和分流道拉（lā）料杆一樣延時推（tuī）出。

(2)推板推（tuī）出流道凝料超前頂（dǐng）出是流道凝料超前頂出的設計實例。注塑模具加工在完成注射成型後，動、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔（kǒng）推動推杆底板和推杆固定（dìng）板,進（jìn）而推動流道推杆,由於浮動推杆下有一（yī）段空行程T,複位杆沒有和推杆（gǎn）同（tóng）步頂出，而是在流道推杆推出T行程（chéng）後才推（tuī）動（dòng）塑件，這（zhè）時流道凝料已和塑件（jiàn）分離，從而（ér）實現注塑模具的自動（dòng）斷（duàn）澆。

(3)推杆推（tuī）出（chū）時流道凝料超前頂出 是二板模推杆頂出時（shí）流道凝料超前頂出的實例。注塑模具打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔（kǒng）先推動浮動流道推杆（gǎn）,注塑模具廠將流道凝料先推出，浮動推杆推動T後，頂棍同時推動推（tuī）杆固定板和浮動推杆，塑件和流（liú）道凝料脫離注塑模具。

1.如何做到進料平衡（héng）

平衡進料是澆注係統設計時保證塑件（jiàn）質量的（de）一個重要（yào）原（yuán）則（zé）。根據這一原則，對單個型腔注塑模，要求所有（yǒu）熔體（tǐ）的流動路徑應該同（tóng）時以相同的壓（yā）力充（chōng）滿型腔各角落;對多個型腔注塑模（mó），要求（qiú）每個型腔都應在（zài）同一時間、以（yǐ）相同的壓力充（chōng）滿。不平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先填滿的區域會產生過高的壓力，而過（guò）高（gāo）的壓力可能造成以下四個方麵的缺陷。 a.浪費塑料（liào）; b.不同區域的收縮率不同，將導致注塑模具加工塑件尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫模時（shí）造成塑件粘模、頂白; d.注塑模具局部長期承受過高的壓力將會變形而縮短注塑模具加工（gōng）的（de）使用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的（de）地方，必須增加注塑壓力，這（zhè）樣又可能導致以下缺陷（xiàn）。 a.先充填的型腔部（bù）位出現飛邊（biān）; b.需（xū）要加（jiā）大注塑機的鎖模力（lì）。

(3)不（bú）平衡（héng）的流動（dòng）往往導致分子取向的不規則，引起收（shōu）縮率不一致，使塑件產生翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的澆注係（xì）統凝料，東莞（wǎn）市馬馳（chí）科注塑模（mó）具廠多腔注塑模具中，分流道（dào）的布置有（yǒu）平衡布置和非平衡布置兩種，平衡布置是指熔體在差不多相同的時間（jiān）內進入各個型腔。在澆注係統設計中，應優先選擇（zé）平衡布置。是（shì）不同型腔數量采用分（fèn）流道平衡布置的示意圖。幾點說明：

(1)注塑模（mó）具廠從技術和經濟兩方麵來綜合（hé）考慮，一（yī）模的型腔數量不宜超過二（èr）十四腔。

(2)一模十六（liù）腔以下都可以采用圓形排列達到流道平衡進（jìn）料，圓形布置的缺點是流道（dào）凝料多，注塑模具廠對注塑模具加工（gōng）分型麵利用率不高，冷卻水管（guǎn）加工較困難。

(3)以上平衡布置隻是用於相同塑件或體積大致相等的多（duō）腔注塑模具（jù），如果是體積相差致大的多腔（qiāng）注塑模，要達到進料平衡，還需要再調整澆口的寬度尺寸或分流道截麵尺寸。

標題：注（zhù）塑模具（jù）的澆注係統凝料 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1627.html

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文章關鍵詞：注塑模具的澆注係統凝料