注塑速度的比例控製已（yǐ）經（jīng）被注塑機製造商廣泛采用。雖然電腦控製注塑速度分段控製係（xì）統早（zǎo）已存在，但由於相關的資（zī）料有限，這種機器設置的優勢很少（shǎo）得到發揮。本文將係統的說（shuō）明（míng）應用多段速度注塑的優點，並概括地介紹（shào）其在消除短射、困氣、縮水等製（zhì）品缺陷上的用途。

　　

　　射膠速度與製品（pǐn）質量的密切關係使它成為注塑成型的關鍵參數（shù）。通過確定填充速度分段的開始、中間、終了,並實現一個設置（zhì）點到另一（yī）個設置點的光滑過渡，可以保證穩定的熔（róng）體表麵速度以（yǐ）製（zhì）造出期望的分子取問及最小的內應力。我們建議采用以下這種速度分段原則：1)流體表麵的速度應該是常（cháng）數。2)應采用快速射膠防止射膠過程中熔體凍結。3)射膠速度設置（zhì）應考慮到在臨界區域(如流道)快速充填的（de）同（tóng）時在入水口位減慢速度（dù）。4)射（shè）膠速度（dù）應該保證（zhèng）模（mó）腔填（tián）滿後立即（jí）停止以防止出現過（guò）填充、飛邊及殘餘應力。

　　

　　設定速度分段的依據必須考慮到模具的幾何形狀、其它流動限製和（hé）不穩定（dìng）因素。速度的設定必須對注塑工藝和材料知識有較清楚的認識，否則，製品品質將難（nán）以（yǐ）控製。因為熔體流速難（nán）以直接測量,可以通過測量螺杆前進速度，或型腔壓（yā）力間接推算出(確定止逆閥（fá）沒有泄漏)。

　　

　　材料特性是非常重要的，因（yīn）為（wéi）聚合物可能由於應力不同而降解，增加模塑溫（wēn）度（dù）可能導（dǎo）致劇烈氧化和化學結構的降解，但同時由剪切引起的降解（jiě）變小，因為高溫降低了材料的粘（zhān）度，減少了剪切應力。無疑，多段射膠速度對成型諸如PC、POM、UPVC等對熱敏感的（de）材料及它們的調配料很有幫助。

　　

　　模具的幾何形狀也是（shì）決定（dìng）因素：薄壁處需要最大的注射速度（dù）；厚壁零件需（xū）要慢—快（kuài）—慢（màn）型速度曲線以避（bì）免出現缺陷；為（wéi）了保證零（líng）件質量符合標準，注塑速度設置應保（bǎo）證熔體前鋒流速不變。熔體流動速度（dù）是非常重要的，因為它會（huì）影（yǐng）響零件中的分子排列方（fāng）向及表麵狀態；當熔體前方到達交叉區域結構時，應該減速；對於輻射狀擴散的複雜模具，應保（bǎo）證熔體（tǐ）通（tōng）過量均衡地增加；長流道必須快速填充以減少熔體前鋒的（de）冷卻，但注射高粘度的材料,如PC是例外情況，因為太快的速度（dù）會將冷料通（tōng）過入水口帶入型腔。

　　

　　調整注塑速度可以幫助消除由（yóu）於（yú）在入水口位出現的流動放（fàng）慢而引起的缺陷。當熔體經過射嘴（zuǐ）和流（liú）道到達入水（shuǐ）口時（shí），熔體前鋒的表麵可能已（yǐ）經冷卻凝固，或者由於流道突然（rán）變窄而造（zào）成熔體的停滯，直到建立（lì）起足（zú）夠的壓力推動熔體穿過入水口，這就會使通（tōng）過入水口的壓力出現峰形（xíng）。高壓將損傷（shāng）材料並（bìng）造成諸如流痕和入水口燒焦等表（biǎo）麵缺陷,這種情況可以通過剛好在入水口前減速的方法克服上述缺陷。這種減速可以防止入水口位的過度剪切，然後再將射速提高到原（yuán）來的數值（zhí）。因為精確控製射（shè）速在入（rù）水（shuǐ）口位減慢是非常困難的，所以在流道末段減速是一（yī）個較（jiào）好的方案。

　　

　　我們可以通過控製末段（duàn）射（shè）膠速度來避免或減少諸如飛邊、燒焦、困氣等缺陷。填（tián）充（chōng）末段減速可以防止型腔過度填充，避免出現飛邊（biān）及減少殘餘應力。由於模具流（liú）徑末端排氣不（bú）良或填充問題引起的困氣，也可（kě）以通過降低排氣速度，特別是（shì）射膠末段的排氣速度加以解決。

　　

　　短射是由於入水口處的速度過慢或熔體凝固造成的局部流動受阻等原因產生的。在剛剛通過入水口或局部流（liú）動阻礙時加（jiā）快射膠速度可以（yǐ）解決這個問題。

　　

　　流痕、入水口（kǒu）燒焦、分子破裂、脫層、剝落等發生在熱敏（mǐn）性材料（liào）上的缺陷是由於通過入（rù）水口時（shí）的過度剪切造成的。

　　

　　光（guāng）滑的製件取決於注塑速度，玻璃纖維填充材料尤其敏感，特別是尼龍。暗斑(波浪紋（wén）)是由於粘度變化造成的流動不穩定引起的。扭（niǔ）曲的流動能導致波浪紋或（huò）不均勻的霧狀，究竟產生何種缺陷取決於流動不穩定的程度。

　　

　　當熔體通過入水口時高速注射會導致高剪切，熱敏性塑料將出現燒焦，這種（zhǒng）燒焦的材料會穿過型腔，到達流動前鋒，呈現在零件表麵。

　　

　　為了防止射紋，射（shè）膠速度設置必須保證快速填充流道區域然後慢速通過入水口。找出這個速度轉換點是問題的本質。如果太早，填充時間會過度增加，如果太（tài）遲，過大的流動慣性將導致（zhì）射紋的出現。熔體粘度越低，料筒（tǒng）溫度越高（gāo）則這種射（shè）紋出現的趨勢越明顯（xiǎn）。由於小入水口需要高速高壓注（zhù）射，所以也是導（dǎo）致流動缺陷的重要因素。

　　

　　縮水可以通過更有效的壓力（lì）傳（chuán）遞，更小的壓力降得以（yǐ）改善。低模溫和螺（luó）杆推進速度過慢極大地縮短了流動長度，必（bì）須（xū）通過高射速來補（bǔ）償。高速流動會（huì）減少熱量損失，並且由於高（gāo）剪切（qiē）熱產生磨擦熱，會造成熔體溫度（dù）的升高，減慢零件外層的（de）增厚速度。型腔交叉位必（bì）須有足（zú）夠厚度以避免太大的壓力降，否則就會出現縮水。

　　

　　總之，大多數注塑缺陷（xiàn）可以通過（guò）調整（zhěng）注塑速度得到解決（jué），所以調整注塑工藝的技巧就是合理的設置射（shè）膠速度及其分段。

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