模（mó）具設計相（xiàng）關要素
1、分模麵（miàn）

為使產品從模具中取出，模具必須分成公母模側兩部分，此分界麵稱之為分模麵．它有分模和排氣的作用，但因模具精度和成型之差異，易產生（shēng）毛邊（biān），結（jié）線，有礙產品外觀及精度，選擇分模麵時注意：

·  不可（kě）位（wèi）於明顯位（wèi）置而影響產品外觀．

·  開模時應使產品留在有脫模機構的一側．

·  位於模具（jù）加工和產品後加工容易處．

·  對於（yú）同軸度要求高的產品，盡可（kě）能將型腔設計在同一側．

·  避免（miǎn）長抽芯，考（kǎo）慮將其放在公模開模方向，如一定要有應將抽芯機構盡量設在公模側．

·  一般不（bú）采用圓（yuán）弧部分分模（mó），這樣會影響產品外觀．

·  對於流動性好易溢（yì）邊之塑料，應采用插破方（fāng）式分型（xíng）可防治毛邊產生．

·  對於高度高，脫模斜度小之產品，可取中間分模，型腔分兩邊以有利於脫模．

2、脫模斜度

為使產品容易從模具（jù）中脫出，模具上必須設置脫模斜度．其大小視產品形狀，塑料，模具結構，表麵精度和加工方（fāng）式不同而異．一般為１－３°，在不影響產品（pǐn）外觀和性能之情形下，脫模斜度愈大愈好．

 

１>箱盒和蓋：

類型	小於50mm	50—100mm	大於100mm	淺薄件	杯狀（zhuàng）
S/H	1/30—1/35	1/30—1/60	1/60以（yǐ）下	1/5—1/10	母模側大於公模側

 

2>柵格：

柵格形狀，尺寸及肉厚不同應有不同（tóng）的脫模斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小端尺寸     H=高度（dù）

 

柵格（gé）節距（jù）在（zài）4mm以下之場合，脫模斜度（dù）為1/10左右, 柵格肉（ròu）厚超過８mm，斜度不（bú）可過份（fèn）加大，可在母模（mó）側多留膠位處分模，如柵格段膠位加大，可考慮加大斜度．

 

3>加強筋（可改善料流，防止應力變形（xíng），並（bìng）起補強（qiáng）作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側)

母模側：0.5(大（dà）端（duān）直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模（mó）側：0.5(大端直徑 – 小端（duān）直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側)

注（zhù）: 母模側脫模斜度可（kě）較公模側大些，以利於脫模．

 

3、肉厚

產品的肉厚會直接影響到成型周期和（hé）生產效率，並會因（yīn）肉厚不均引起縮收下陷和應力產生，設計模具（jù）時，決定肉厚應（yīng）注意：

·  產品機械強度是（shì）否充分．

·  能否均勻分（fèn）散衝擊力和脫模力，不發生破裂．

·  有埋入件時，須防止破裂，是否會因肉薄產生結（jié）合線而影響（xiǎng）強度．

·  盡可能肉厚一致，以（yǐ）防縮收下陷．

·  肉太薄是否會引起充填不足（zú）或阻礙料流．

 

以下（xià）為常見塑料標準肉厚參考:

塑料	PE	PP	PA	POM	PS	PBT	ABS	PMMA	PVC	PC	AS
肉厚	0.5—3.0	0.6—3.0	0.5—3.0	1.5—5.0	1.2—3.5	0.8—3.0	1.2—3.5	1.5—5.0	2.0—5.0	1.5—5.0	1.2—3.5

 

4、凸柱

一（yī）般為產品上凸出之圓柱，它（tā）可增強孔的周邊強度，裝配（pèi）孔及局部增高之用（yòng）．必須防止因肉厚增加造成縮水和因聚集空氣造成充填不（bú）滿或燒焦現象，設計時注意點：

 

1、其高度以不超過（guò）本（běn）身直徑之兩倍為宜，否則須增設加強筋．

2、其位置不宜太接近轉角或側壁（bì），以利於加工．

3、優先選擇圓（yuán）形，以（yǐ）利於加工和料流，如在底部（bù）可高出底麵0.3—0.5mm．

 

5、孔

在多數（shù）產品上都有（yǒu）孔的存在，其主要有三種方法來取得:

1、 在產品（pǐn）上直接（jiē）成型

2、在（zài）產品上先成（chéng）型預留孔，再機加工完成．

3、成型後完全由機加工鑽孔．

 

設計時須注（zhù）意（yì）以（yǐ）下幾點（diǎn）：

1、孔與孔之間距離須孔徑2倍以上．

2、孔與產（chǎn）品邊緣之距（jù）離應為孔（kǒng）徑之3倍以上．

3、孔（kǒng）之周邊宜增加肉厚．

4、孔與產品側壁之距離應為孔徑（jìng）0.75倍（bèi）以上．

5、孔之直（zhí）徑在1.5mm以（yǐ）下時（shí），很（hěn）容（róng）易產生彎曲變（biàn）形，須注意孔深不宜超過孔徑2倍以上．

6、分模麵在中間之通孔，為防止偏心，可將不重要一側之孔徑加大．

 

6、螺紋

為裝配之用，產品上有時會有螺紋設計，它可以直接成型，也可（kě）以在成型後再機械加工（gōng）．對於經常拆卸或受力大之螺紋，則采用（yòng）金屬螺紋鑲件，設計（jì）時注意如下原則：

 

1、螺距小於0.75mm之螺紋避免（miǎn）使用，最大可（kě）使用螺距5mm之螺（luó）紋．

2、因塑（sù）料收縮原因，避免直接成型長螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋（wén）公差小於塑料收縮量時，避免使用．

4、如內外螺紋配合，須留（liú）0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可延長（zhǎng）至產品末端，須設0.8mm左右之光杆部位．以利於模具加工和螺紋壽命．

7、在一些類似瓶蓋產品上，它會設一些豎琨紋，其間距宜大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在（zài）分模麵設至少0.8mm平坦部（bù）位．

 

7、鑲嵌件

為了防（fáng）止產品破裂，增加機械強度或作為傳（chuán）導電流之媒體及裝飾之用，在產品（pǐn）成型時（shí）常埋入鑲嵌件，注（zhù）意（yì）要點：

1、 保證鑲（xiāng）件（jiàn）牢靠性，鑲件周圍（wéi）膠層不能太薄．

2、鑲件和鑲件孔配合時須鬆緊合適，不影（yǐng）響取放．

3、為使鑲件與塑料結合緊（jǐn）密（mì），埋入部分常設計成粗糙或凹凸（tū）之形狀(壓花．鑽孔．衝彎．切槽．倒扣（kòu）等)．

 

8、其它要點（diǎn）

1、加強筋不（bú）可（kě）太厚，一般不超過（guò）肉厚的一半，以防縮水．

2、隻要不影響外觀和（hé）功能，光（guāng）麵盡量改為咬花麵，這樣可減少（shǎo）模具加工難度，增加美感，也可防止縮水產生．

 

3、在（zài）凸柱周邊（biān），可除去部分肉厚，以防止收（shōu）縮下陷．

4、肉厚較薄之孔，應將孔邊（biān）及高度增加，以便補強．

5、心芯梢受收（shōu）縮力（lì）影響，產品頂出時易造成破裂，可設置凸邊，承（chéng）受（shòu）頂出力（lì）．

6、轉角設Ｒ，可改善強度，防止應力集中有利於料流．

7、避免銳角，薄肉部份易使材料充填不足．

 

8、外邊有波紋之產品，為方（fāng）便後加工，可改為加強邊緣．

9、分模麵有階段形時，模具加工不易（yì），考慮改為斜線或（huò）曲線分模．

10、貫穿（chuān）之抽芯易發（fā）生故障，改為兩側抽芯（xīn）為佳．

11、因圓形比其它形狀加工更易，可（kě）降低成本，優先選用．

12、在產品上加（jiā）蝕文字或圖案時，如無特殊（shū）要求，盡量（liàng）設計凹字，便於模具加（jiā）工．

 

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