常見的塑膠模具故障原因及其解決（jué）方法詳情（qíng）如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般（bān）用於定模抽芯或一些二次脫模的（de）模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對（duì）設置，其動作要（yào）求必須同步，即（jí）合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件（jiàn）要有較高的（de）剛度和耐磨（mó）性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下（xià）可采（cǎi）用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結（jié）構，在大型模具上可采用液壓油（yóu）缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機（jī）構損壞。

二、冷（lěng）卻不良或水道漏水。

模（mó）具的冷（lěng）卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大（dà），或收縮（suō）不均勻而（ér）出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模具整（zhěng）體或局（jú）部過熱，使模具不能正常成型而停（tíng）產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡（kǎ）死而損壞。

冷卻係統（tǒng）的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是（shì）大中型模具一定要充分考慮冷卻（què）問題（tí）。

三、動模板彎曲（qǔ）。

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力（lì），一般在600~1000公斤/厘米（mǐ）。模具製造（zào）者有時不重視（shì）此問題，往往改變（biàn）原設計尺寸，或者把動模（mó）板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的（de）模（mó）具（jù）中，由於兩側座（zuò）跨距大，造成注射時模板下彎。

故動（dòng）模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方（fāng）設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度（dù），提高承載能力。

四、頂（dǐng）杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在（zài）一般都用標準件，質量差（chà）。頂杆與孔（kǒng）的間隙如果太大（dà），則出現漏（lòu）料，但如果間隙（xì）太小，在注射時由（yóu）於模溫升高，頂杆膨脹而卡死（sǐ）。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂（dǐng）杆（gǎn）不（bú）能複位而撞（zhuàng）壞凹模。

為（wéi）了解決（jué）這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保（bǎo）留10~15毫米的配合段，中間（jiān）部分磨小0.2毫米。所有頂（dǐng）杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注（zhù）塑過程中，澆口粘在（zài）澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此（cǐ）外，操作者必須用銅（tóng）棒尖（jiān）端從噴嘴（zuǐ）處敲（qiāo）出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影（yǐng）響生產效率（lǜ）。

這種故障主要原因是澆口（kǒu）錐孔光（guāng）潔度差，內（nèi）孔圓周（zhōu）方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一（yī）段時間後錐孔小端（duān）變（biàn）形（xíng）或損傷（shāng），以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆（jiāo）口料在此處（chù）產生鉚頭。澆口套的錐孔較（jiào）難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自（zì）製或購買專用鉸（jiǎo）刀。錐孔（kǒng）需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設（shè）置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

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