在注塑模具設計（jì）中我們需要注意哪些事項?

一、注塑（sù）模具計量及可塑化

在成型加工法，射出量的控製(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機的可（kě）塑化機構來擔（dān）任的。

1、加熱筒溫度

雖然塑料的熔融，大約有（yǒu）60--85%是因為螺杆的旋轉所產生的熱（rè）能，但是塑料的熔（róng）融（róng）狀態（tài）仍然受加熱筒（tǒng）溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區的溫度--前區的溫度（dù）過高時易發生滴料及取出製件時牽絲（sī）的現象。

2、螺杆（gǎn）轉速（sù）

（1）塑料的熔融（róng），大體是因螺杆的旋轉（zhuǎn）所產生的熱量，因此螺杆轉速太快，則有下列影響：

①塑料的熱分解；

②玻纖（加纖塑料）減短；

③螺杆或加熱筒磨損加快。

（2）轉速的設定，可以其圓周（zhōu）速的大小來衡量：

圓（yuán）周速（sù）=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率）。通常，低粘度熱安定性良（liáng）好的塑料，其螺杆杆旋轉的圓周速約可設（shè）定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則（zé）應低到0.1左右。

（3）在實際應用當中，我們可以盡量（liàng）調低螺杆轉速，使旋轉進料在開模前完成即可。

3、背壓（yā）

（1）當（dāng）螺杆旋（xuán）轉（zhuǎn）進料時，推（tuī）進到螺杆前端的熔膠所蓄積的（de）壓力稱為背壓，在射出成（chéng）型時，可以由調整射出油壓缸的退（tuì）油壓力來調節（jiē），背壓可以有以下的（de）效果：

①熔膠更均勻的熔解（jiě）；

②色劑及填充物更加均勻（yún）的分散；

③使氣體由落料口退出；

④進料的的計量準確；

（2）背壓的高低，是依塑料的粘（zhān）度（dù）及其（qí）熱安定性來決定，太（tài）高（gāo）的（de）背壓使（shǐ）進料時間延（yán）長，也因旋轉剪切力的提高（gāo），容易使塑料產生過熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退

（1）螺杆旋轉進料開始前，使螺（luó）杆適當抽退，可以使模內前端熔膠壓力降低，此稱為前鬆退，其效果可防止噴嘴部（bù）的熔膠對螺杆的壓力（lì），多用於熱流道模具（jù）的成型。

（2）螺（luó）杆旋轉進料結束後，使螺杆適當抽退，可以使螺杆前端（duān）熔膠壓力降低，此（cǐ）稱為後鬆退，其效果可防止噴嘴部的滴料。

（3）不足之處，是容易（yì）使主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進空氣，使成型品發生氣痕（hén）。

二（èr）、注塑模具設計注意事項

1、頂出應均勻有力，便於（yú）換修。

2、模具型芯、型腔應有足夠（gòu）剛性（xìng）及強度。

3、模具應淬硬，拋光、選用耐磨（mó）鋼種，易磨損部位應便於修換。

4、模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

5、澆注係統截麵宜（yí）大，流程平直而短，以（yǐ）利（lì）於纖維均勻分（fèn）散。

6、塑件形狀及壁厚設計特別應考慮有（yǒu）利於料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

7、脫模（mó）斜度應取大，含玻璃纖維15%的可取（qǔ）1°～2°，含玻璃纖維30%的可取（qǔ） 2°～3°。當不允許（xǔ）有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采用橫向分型結構。

8、設計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產生熔接痕等不良後果。進料口宜取（qǔ）薄片，寬薄，扇形（xíng），環形及（jí）多點形式進料口以使料流亂（luàn）流，玻璃纖維均勻分散，以減少異向性，最好不采用針（zhēn）狀進料口，進料口截麵可（kě）適當增大，其長度應短（duǎn）。

三、注塑模具模溫的設定

1、模溫影響成型周期及成形品質，在實際操作當中是（shì）由使用材質的最低適當模溫開始設定，然後根據品質狀況來適當調高（gāo）。

2、正確的說法，模溫（wēn）是指在（zài）成形被進行時的模腔表麵的溫度，在模具設計及成形工程的條件設定上，重要的是不僅維持（chí）適當的溫度（dù），還要能（néng）讓其均勻的分布。

3、不均勻的模溫分布（bù），會導致不均勻的收縮和內應力，因而使成型口易發生變形和翹曲。

4、提高（gāo）模溫（wēn）可獲得以下效果：

（1）增加成形品結晶度及較均勻的結構；

（2）使成型收縮較充分，後收縮減小；

（3）提高成型品的強度和耐（nài）熱性；

（4）減少內應力殘留、分子配向及變形；

（5）減少充填時的流動阻抗，降低壓力損失；

（6）使成形（xíng）品外觀較具光澤；

（7）增加（jiā）成型品發生毛邊的機會（huì）；

（8）增加近（jìn）澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的（de）機（jī）會；

（9）減少結合線明顯的程度；

（10）增加冷卻時間

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