現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒（méi）留下螺杆墊（diàn）料（liào）。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分（fèn）被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑（sù）料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注（zhù）射重（chóng）量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清（qīng）理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環（huán）損（sǔn）壞，熔料有倒流現象。

產生原因（yīn）：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸（chù）塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加（jiā）強進古過高，過厚，明顯厚薄不（bú）一（yī））。

7、冷卻效果（guǒ）不好，產品脫（tuō）模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的（de）塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程（chéng），需要的話進行（háng）更（gèng）改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫（féng）。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加（jiā）背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒（méi）有異物或未塑化（huà）塑料。

10、檢查所（suǒ）有的加熱器外（wài）層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增（zēng）加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉（hóu）區或降低射料缸後（hòu）區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環（huán）。

產品不足：

1、 檢查有無充足的（de）冷卻水流經料鬥（dòu）喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度（dù）控（kòng）製器一（yī）起使用的（de）熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注（zhù）塑機的注塑量和塑化能力（lì），然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否（fǒu）每次運作都有穩定（dìng）的熔融熱料。

6、檢查（chá）回流防止閥有否泄露，若有需要就（jiù）進行更換。

7、檢查（chá）是否錯誤的進料設定。

8、保（bǎo）證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

9、檢查運作時（shí）間的不一致性（xìng）。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否（fǒu）正常，油溫是否過高或過（guò）低（25-60℃）。

12、選擇（zé）適（shì）合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強（qiáng）度考慮）。

13、重新調整整個生（shēng）產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

3、增加注塑（sù）量。

4、保證使用正確的墊料；增（zēng）加螺杆向前時間；增（zēng）加注（zhù）塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安（ān）裝正確，因為非正常運行會引致壓（yā）力流（liú）失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道（dào）避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸（shū）入射料缸內的（de）塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑（sù）機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆（gǎn）複位不穩定。

6、運作時（shí）間的變（biàn）化、溶液黏度不一致。

7、注射速（sù）度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考（kǎo）慮模（mó）溫、注射壓力、速度（dù）、時間、和保壓等對產品的影響。

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