現象：

1、 注塑速（sù）度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程（chéng）結束處沒（méi）留下螺杆（gǎn）墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不（bú）足（zú）。

7、射嘴部（bù）分（fèn）被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑（sù）料貼在料鬥喉壁上（shàng）。

11、注塑（sù）機容量（liàng）太小（即注射重量或塑（sù）化能力）。

12、模溫太低（dī）。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退（tuì）環（huán）損壞，熔料有倒流現（xiàn）象。

產生原（yuán）因：

1、熔融溫度不是太高就（jiù）是（shì）太低（dī）。

2、模腔（qiāng）內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料（liào）特性相適應。

6、產品（pǐn）結構不合理（加強進古過高，過（guò）厚（hòu），明顯厚薄不一）。

7、冷卻效（xiào）果不好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥（dòu）內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行（háng）程（chéng），需要的話進行更改（gǎi）。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔（róng）膠溫度（dù）。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有異物或未塑化塑（sù）料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是（shì）否正確。

11、增加螺杆向前（qián）時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫（wēn）度。

13、用較大的注塑機（jī）。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足（zú）：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查（chá）是否劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一（yī）起使用的熱（rè）電偶（ǒu）是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化（huà）能力（lì），然後與實際注塑量和每（měi）小（xiǎo）時的注塑料用（yòng）量進行比較。

5、檢查（chá）是否每次（cì）運（yùn）作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

6、檢（jiǎn）查回流防止（zhǐ）閥有否（fǒu）泄露，若有需要（yào）就進行更換。

7、檢查（chá）是否錯（cuò）誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運（yùn）作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時（shí）間的不（bú）一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常（cháng），油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使（shǐ）用正確的墊料；增加螺杆（gǎn）向前時間；增加注（zhù）塑壓力（lì）；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行（háng）會引（yǐn）致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實（shí）際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據（jù）所用塑料的特性及產品（pǐn）結構適當控製模溫。

9、在（zài）允許的情況下改善產品結構。

10、設（shè）法（fǎ）讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射（shè）料缸內的塑料（liào）不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不（bú）穩定。

5、螺杆複位不（bú）穩定（dìng）。

6、運（yùn）作（zuò）時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩（wěn）定（dìng）。

8、使用了不適合模（mó）具的塑（sù）料品種。

9、考（kǎo）慮模溫、注（zhù）射壓力、速度、時間、和保壓等（děng）對產品（pǐn）的影響。

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文章關鍵詞（cí）：注塑模具_塑膠注塑（sù）_塑膠注塑加工