一般產品表麵光澤缺陷可分（fèn）為（wéi）以下三種：模具故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一、模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生（shēng）光澤（zé）不良。若型腔表麵有油（yóu）汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也（yě）會（huì）使塑（sù）件表（biǎo）麵發（fā）暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較好的光（guāng）潔度，最（zuì）好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品（pǐn）種（zhǒng）和用量要適當。

模具（jù）溫度對塑件的表麵質量也有（yǒu）很大的影響，通常，不同（tóng）種類的塑料在不同（tóng）模溫條件下表麵光澤差異（yì）較大，模溫過高（gāo）或過低都會導致（zhì）光澤（zé）不良。若（ruò）模溫太低，熔料與模具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔（qiāng）麵的再現（xiàn）性下降。

為了增（zēng）加光澤，可適（shì）當提高模溫，最好是采用在模具冷（lěng）卻回路中通入溫水（shuǐ）的方法，使（shǐ）熱量在型（xíng）腔中迅速（sù）傳遞，以免延長（zhǎng）成型周期，這種方法還可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小（xiǎo）或突然變化，澆注（zhù）係統剪切作用太（tài）大，熔料呈湍流態流動，模（mó）具排氣不良等（děng）模具（jù）故障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

如何消除注塑製品表麵缺陷（xiàn）?

二、成型條件控製不當

如果注射速度太（tài）快或太慢，注射壓力太（tài）低（dī），保壓時間太短，增壓（yā）器壓（yā）力（lì）不夠，緩衝墊過（guò）大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維（wéi）增強塑料的填（tián）料（liào）分散性能太差，填料外露或鋁箔狀（zhuàng）填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通過降低注射速（sù）率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的（de）乳白色，可適當降低（dī）注射速度。如果由於填料的分散性能太差導致表麵光澤不良，應換用流動性能較好的樹脂或換用混煉（liàn）能力較強的螺（luó）杆。

三、成型原料不符合使用要求

原料不符合使用要（yào）求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中（zhōng）水分或其他易揮發物含量太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料（liào）間（jiān）凝（níng）縮，導致塑件表麵光澤不良。應對（duì）原料進行預幹燥處理。

2.原（yuán）料（liào）或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色（sè）劑。

3.原料的流動（dòng）性能太（tài）差，使塑件（jiàn）表麵不密導致光澤不良。應換用流動性能較好的（de）樹（shù）脂或（huò）增用適量（liàng）潤（rùn）滑劑以（yǐ）及提（tí）高（gāo）加工溫度。

4.原料中混有異料（liào）或不相溶的原料。應換用新料（liào）。

5.原料粒度不均（jun1）勻。應（yīng）篩除粒徑差（chà）異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致（zhì）光澤（zé）不（bú）良（liáng）。應合理（lǐ）控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果（guǒ）冷卻不足，也會使塑件表麵（miàn）發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

7.原（yuán）料中再生料回用比例太高，影響熔料的均勻塑化。應減少其用量（liàng）。

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