欠注又（yòu）叫短射、充填不足、製件不滿，俗稱欠（qiàn）注，指料流末端出（chū）現部分（fèn）不完整現象或一模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區或流動（dòng）路徑的末端（duān）區域。其表（biǎo）現為熔體在沒有充滿型腔就冷凝了，熔料進入型受腔後沒有充填完全，導致產（chǎn）品缺料。

產生短注的主要原（yuán）因是流動阻力過大，造成熔體無法繼續流動。影響熔體流動長度（dù）因素包括：製件壁厚、模具溫度、注塑壓力、熔體溫度和材料成分。這些因素如果處（chù）理不好都會造成短注。

1、設備選型不當

在用選設備（bèi）時，注塑機的最大（dà）注射量（liàng）必須大於塑件及水口（kǒu）總重，而注射總重不能超出注塑機塑化量（liàng）的85%。

2、供料不足

目前常用的控製加料的辦法是定體積加料法，其輥料量（liàng）與原料的果粒經是否均一，加料口底部有無“架橋”現象。若加料口處溫度過高，也會引起落料不暢。對此，應疏通和（hé）冷卻加料口。

3、料流動性差

原料流動性差（chà）時，模具的結構參數是影響欠注的主要（yào）原因。因（yīn）此應改（gǎi）善模具澆注係統的滯流缺陷，如合理設（shè）置澆道位置，擴大澆口（kǒu），流道和注料口尺（chǐ）寸，以及采用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中（zhōng）增加適量助劑改善樹脂（zhī）的流動性（xìng）能（néng）。此（cǐ）外，還應（yīng）檢查原料中再生料是否超量，適當減少其（qí）用量。

4、潤（rùn）滑劑超量（liàng）

如果原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺杆止逆環與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴（yán）重會引（yǐn）起供料不足，導致欠注（zhù）。對此，應減少潤滑（huá）劑用（yòng）量及調整料筒與射料螺杆及止逆環間（jiān）隙，修複設備（bèi）。

5、冷料雜質阻塞料道

當熔料（liào）內的雜質堵塞噴嘴或冷料阻塞 [/li][li]澆口及流道時，應將噴嘴折下（xià）清理或（huò）擴大模具冷料穴和（hé）流道截麵。

6、澆注係統設計不合（hé）理

一模多腔時，往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀缺陷。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各（gè）型腔（qiāng）內塑件的重量要與澆口大小成正比，使各（gè）型腔能同時充滿，澆口位置（zhì）要（yào）選擇在厚壁處，也可采用（yòng）分流道平衡布置的設計方（fāng）案。

若澆口或流道小，薄，長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產生填充不良。對此應擴大流道截麵（miàn）和澆口麵積，必要（yào）時可采用（yòng）多點進料的方法。

7、模具排氣不良

當模具內因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓（yā），產生大於注射壓力的高壓（yā）時，就會（huì）阻（zǔ）礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有無（wú）設置冷料穴或其位置是否正確，對於型腔較深（shēn）的模具，應在欠注的部位增設（shè）排氣（qì）溝槽或排氣孔;在合模麵上，可開設（shè）深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充模處。

使用水分及易揮發物含量超標的原料時（shí）也會產生大量的氣（qì）體，導致模具排氣不良。此（cǐ）時，應對原料（liào）進行幹燥及清除易揮發物。

此外，在模具係統的（de）工藝操作方麵（miàn），可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注係統流動助力，以（yǐ）及減小合模力，加大（dà）模具間隙等輔助措施改善排氣不（bú）良（liáng）。

8、模具溫度太低

熔料進入低溫模腔後，會因冷（lěng）卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此，開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，剛開機時，應適當節製模具內（nèi）冷卻水的通（tōng）過量。若模具（jù）溫（wēn）度升不上去，應（yīng）檢查模具冷卻係（xì）統的設計是否合理，

9、熔（róng）料溫度太低

通常，在適合（hé）成型的範（fàn）圍內，料溫（wēn）與充模長度接近於正比例關係，低溫熔料（liào）的流動性能下降，使得充模長度減短。當料溫低於（yú）工藝要求的溫度時，應檢查料筒加料（liào）器是否完好（hǎo）並設法提高料筒溫（wēn）度。剛開機時，料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫度要低一些，應注意將料筒加熱（rè）到儀表溫度後還需怛溫一段時間才能開（kāi）機。

如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射（shè）時，可適當延長注射循（xún）環時間，克服欠注。對於螺杆式注塑機，可適當提高料筒前部區段的溫度。

10、噴嘴溫度太低

在注射過程中，噴嘴是與模具相接觸的，由於模具溫度一般（bān）低於噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸後會使噴嘴溫度下降，導致熔料在（zài）噴嘴處冷凍。

如果模具結構中沒有冷料穴，則冷料進入型（xíng）腔後立即凝固，使助塞在後麵的（de）熱熔料無法充滿型腔。因此，在開（kāi）模時（shí）應使噴嘴與模具分（fèn）離，減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持（chí）在工藝要求的範圍內。

如果噴嘴溫度很低且升不上去，應檢查噴嘴加熱器是否損壞，並設法提高噴（pēn）嘴溫度，否則，流料的壓力損失太大也會引起欠注。

11、注射壓力或保壓不足

注（zhù）射壓力與充模長度接近於正比例關係，注射壓力太小，充模長度短，型（xíng）腔填充不滿。對此，可通過減（jiǎn）慢注射前進速度，適（shì）當（dāng）延長注射（shè）時間等辦法來提高注射壓力。在（zài）注射壓力無法（fǎ）進一步提高的情況下，可通過提高料溫，降低熔料粘度，提（tí）高熔體流動性能來補救。值得注意的是若料溫太高會（huì）使熔料熱分解（jiě），影響（xiǎng）塑（sù）件的使用性能。

此外，如果保壓時間太短，也（yě）會導致填（tián）充不足。因此，應將保壓時間控製在適宜的範圍（wéi）內，但需要注意，保壓時間過長也會引起其它故障，成型時應根據塑件（jiàn）的具體情況酌情調節。

12、注射速度太慢

注射速度與充模（mó）速（sù）度直接相關（guān）。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進（jìn）一步下降產生欠注。

對（duì）此，應適當提高注射速度。但需注意，如果注射速度太快，很容易引起其它成型故障。

13、塑件結構設計不合理

當塑件厚度與（yǔ）長度不成比例（lì），形體十分（fèn）複雜且成型麵積很大時（shí），熔料很容易在塑件薄壁部位（wèi）的（de）入口（kǒu）處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設（shè）計塑件的（de）形體結（jié）構時，應注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關。

在注射成型中，塑件的（de）厚度采用最多的為1~3mm,大型塑（sù）件為3~6mm,一（yī）般推（tuī）薦（jiàn）的最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋（cù）酸纖維素和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維素塑料（liào）0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通（tōng）常，塑件的厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型（xíng）不利，設計（jì）時應避免采用這樣的厚度。

此外，在成型形體複雜的（de）結構塑件時，在工藝上也要采用必要的（de）措施，如合理確定澆口的位置（zhì），適當調整（zhěng）流（liú）道（dào）布局，提高注射速度或采用快速注射。提高模具溫（wēn）度或選用流動性能較好的樹脂（zhī）等。

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文章關鍵（jiàn）詞：塑膠注塑，注塑模（mó）具，注塑製（zhì）品（pǐn）