在製造業高速發（fā）展的今天，如何降低模具開發周期長、成本高的問題，成為大（dà）家（jiā）追求的一個新目標。 
產品設（shè）計 
1．板材選擇（zé） 
    在滿足整車強度要求的前提下，企業應盡量采用市場上較為常見、成熟的技術。例（lì）如，我公司一款前防撞梁內板製件材料選用瑞典刀（dāo）口料DOCO860，因板材強（qiáng）度很高按照一般工藝開發的（de）模具成形後開口回彈達8mm，弧（hú）度回彈達15mm。對於（yú）這些問題，我們隻能通過回彈補償進行多次試驗，不僅周期長（zhǎng），而且（qiě）材料浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發時，應（yīng）多考慮產（chǎn）品的通用性。另（lìng）外，產（chǎn）品（pǐn）要簡化（huà）結構，避免模具工序增加或模具結構複（fù）雜化。 
3．同步工（gōng）程的應用 
    衝壓（yā）同步工程（SE）是在產品設計階段，衝壓工藝師（shī）先期介入進行產品工藝性分析（xī），把錯誤和缺陷消除在設計階段，縮（suō）短模具的開發周期。運用同（tóng）步工程之後省去了（le）一個過程環節，使工裝製造在最短的時間內（nèi）開始，為製（zhì）造提供充足的時間。 
生產工藝 
    目前企業采用的生產線有兩類：手動生產線與（yǔ）自動生產線。就自動線而言，為保證生產廢料的（de）自動滑落，滑料板與工作台的夾角必須大於20°，加上自動線模（mó）具（jù）送料高度要求一（yī）致，最終為保（bǎo）證廢料能（néng）夠自由（yóu）滑落，必須增加所有模具的高度。可是，對於整車來講，降（jiàng）低模具高度是節約模具開發成本有效（xiào）的方法。采用手動生產線就不存在上麵涉及的問題。各企業可以根據自身情況選擇生產方式和生產設備，最終（zhōng）實現小投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考慮拉延工藝 隨著高強度鋼（gāng）板在汽車（chē）生產中的運用，為保（bǎo）證高強度板（bǎn）材能夠成形，采用（yòng）落料（liào）後成形方法成功（gōng）機率較高，落料與拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率大大（dà）提升。但是拉延工藝容易確（què）保產品品質，調試周期可以縮短。所以兩者應結合考慮後製定最優（yōu）工藝。 
（2）用套裁工藝進行落料生產 部分製件落料後的廢料可以再次用於生產同等材質（zhì）的小（xiǎo）部（bù）件。 
（3）最（zuì）大限度（dù）要求實現左右件合模或一模多腔的方式（shì），如果將左右件合模生產隻（zhī）需要（yào）在單件的模具寬度（長度）尺寸上增加對稱件的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可以節（jiē）約一套導向機構，還使整（zhěng）體模具的重（chóng）量減少。對（duì）於窄（zhǎi）長類（lèi）零（líng）件建議使用一模多腔的方式進行生產。 
2．模具（jù）設計 
    模具結構（gòu）設計中，有些結（jié）構（gòu）是多餘的。例如為保證取件順暢，模具上往往保留氣動頂料裝置，這個在（zài）實際生產中（zhōng）幾乎用不到。 模具使（shǐ）用壽命的要求直接影響到模具的材料選擇。一般（bān）要求模具的使用壽命為50萬衝次，但在目前多品種、中小批量生產中，模具使用壽（shòu）命繼續按（àn）50萬衝次的要求就有些欠合理。可以適當（dāng）降低模具壁厚，從而降低成本。 
    現在我國鑄造水平（píng）較低，混合澆鑄難（nán）以實現。拿翻邊模（mó）具來說，工作部（bù）分材料一般選擇GM係列、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拚合（hé）鑲塊結構，滿足模具的高壽（shòu）命要求的（de）前提下，可以根據工作部分所需（xū）部件的大小（xiǎo）選擇整體鑲塊或拚合鑲塊。

標題：深圳（zhèn）塑膠模具廠降低模具開發成本的辦法 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1139.html

*本站（zhàn）所有相關知識僅供大（dà）家參考（kǎo）、學習之用，部分來源於互聯網，其版權均歸原作者及網站所（suǒ）有，如無（wú）意侵犯您（nín）的權利，請與小編聯係，我們將會在第一時間核（hé）實，如情況屬實會在3個工作日內刪除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關（guān）鍵詞：深圳塑膠模具廠_塑膠（jiāo）模具_塑膠注塑