在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的（de）缺陷，導（dǎo）致模具性（xìng）能下降，那如何減（jiǎn）少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性能（néng）硬而脆，且易（yì）產生新的（de）切削刃，因此切（qiē）削力小，磨削熱較小（xiǎo），在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和（hé）R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好（hǎo）可（kě）降低切削熱。精磨時選擇（zé）適當的砂輪十分（fèn）重要，針對（duì）模具鋼（gāng）材的高釩（fán）高鉬（mù）狀況，選用（yòng）GD單（dān）晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬（yìng）度高的材（cái）料時，優先采（cǎi）用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨（mó）床、CNC內外圓磨床上精加工，效果（guǒ）優（yōu）於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時（shí）修整砂輪，保持砂輪的銳利，當（dāng）砂輪鈍化後，會在工（gōng）件表麵滑擦、擠（jǐ）壓，造（zào）成工件表（biǎo）麵燒傷，強度降低。
    2、合理（lǐ）使用（yòng）冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻（què）潤滑清潔，從而控製磨削熱在允許（xǔ）範圍內，以防止工件熱（rè）變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷（lěng）卻砂輪等（děng）措施。將切削液引（yǐn）入砂輪的（de）中心，切削液可直接進入磨削區，發（fā）揮有效（xiào）的冷卻作用，防止工件表麵燒傷（shāng）。
    3、將熱處理後的淬火（huǒ）應力降低到最低限度，因為（wéi）淬火應力（lì）、網狀碳化組織在磨削力的（de）作（zuò）用下，組織產生相變極易使工（gōng）件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫（wēn）時效處理以提高韌性。
    4、消（xiāo）除磨削應力也可將模（mó）具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低（dī）40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以（yǐ）內的精密模（mó）具的精密磨削要注意環境（jìng）溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼（gāng）件，溫差3℃時，材料（liào）有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因（yīn）素（sù）的影響。
    6、采用（yòng）電（diàn）解磨削加（jiā）工，改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而（ér）不是磨削金屬（shǔ），因而磨（mó）削力小，磨削（xuē）熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗（cū）糙（cāo）度可優於Ra0.16μm；另（lìng）外，砂輪的磨損置小，如（rú）磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大（dà）約為磨（mó）削掉（diào）的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨（mó）削時，砂輪的磨（mó）損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑（jìng）向進給（gěi）量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進（jìn）給（gěi）量（liàng）及砂（shā）輪速度、增大軸向進給量（liàng），使（shǐ）砂輪與工件接觸麵積（jī）減少（shǎo），散熱條件得到改善，從而有效地（dì）控製（zhì）表層溫度的提高。

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