在很多情況（kuàng）下，模（mó）具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性（xìng）能下降，那如何（hé）減少模具加工缺（quē）陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采（cǎi）用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而（ér）脆，且易產生新的（de）切削刃，因此切削力小，磨削熱較小（xiǎo），在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟（ruǎn）和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗（cū）粒度、低硬度的砂輪，自勵（lì）性好可降低（dī）切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對（duì）模具鋼材的高釩高鉬（mù）狀況，選用GD單（dān）晶剛玉砂輪比較適合，當加工（gōng）硬質合金、淬火硬（yìng）度高的材料（liào）時，優先采（cǎi）用（yòng）有機粘結劑的金剛（gāng）石砂輪，有機粘（zhān）結劑砂輪自磨性（xìng）好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效（xiào）果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上（shàng）精加工，效果優於（yú）其（qí）它種（zhǒng）類砂輪。在磨削（xuē）加（jiā）工中，要注（zhù）意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷（shāng），強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在允許（xǔ）範圍內（nèi），以防止工件熱（rè）變形。改（gǎi）善磨削時的冷卻條件，如（rú）采用浸油砂輪或內冷（lěng）卻砂輪等措施。將（jiāng）切削液（yè）引入砂輪（lún）的中心，切削液可直接（jiē）進入磨削（xuē）區，發揮有效的（de）冷卻作用，防（fáng）止工件表麵燒（shāo）傷。
    3、將（jiāng）熱處（chù）理（lǐ）後的淬火應力降低到（dào）最低限度，因為淬火（huǒ）應力、網狀碳化（huà）組織在磨削力的作用下，組織產（chǎn）生相變極易使工件產生（shēng）裂（liè）紋。對於高（gāo）精度模具為了（le）消除磨削的（de）殘餘（yú）應力，在磨削後（hòu）應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將模具（jù）在（zài）260~315℃鹽浴中浸（jìn）1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺（chǐ）寸公差在0.01mm以內的精密模具（jù）的精密磨削要注意環境溫（wēn）度的影響（xiǎng），要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料（liào）有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每（měi）100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工（gōng）工序都需充分（fèn）考慮這一因素的影響。
    6、采用電（diàn）解磨削加工，改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削時（shí），砂輪刮（guā）除氧化膜:而不（bú）是磨削金（jīn）屬，因而（ér）磨削力小，磨削（xuē）熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般（bān）表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂（shā）輪的磨損置（zhì）小（xiǎo），如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損（sǔn）量（liàng）大約（yuē）為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻（zhī）有硬質合金磨除量（liàng）的50%~100%。
    7、合理選擇磨（mó）削用量，采用徑向進給（gěi）量較小的精磨方法甚（shèn）至精（jīng）細磨（mó）削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸（zhóu）向進給量，使砂（shā）輪與（yǔ）工件接（jiē）觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而（ér）有效地控製表層溫度的提高。

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