當前，很多模具都采用快走絲線割（gē）機加工，線切割後的工件表麵（miàn）粗糙（cāo）度Ra≥2.5μm，硬度分布（bù）和內應力狀態都很差。
    線切割機加工時，放電區電流密度（dù）高達10000A/mm2，溫度高達10000℃-12000℃，加注的介質液急劇冷卻，致使切割麵（miàn）表層硬度僅20HRC左右，而內部淬火層硬度卻高達70HRC以（yǐ）上，其後為熱影響區，再後（hòu）才是（shì）原硬度區。
    尤為嚴重（chóng）的（de）是，原材料內部因為淬（cuì）火呈拉應力狀態，線切割所產生的熱應力也是拉應力，兩種應力疊加的結（jié）果很（hěn）容易達到材料的強度（dù）極限而產生微裂紋（wén），從而大大縮短衝模壽命，因此，線切割不能作（zuò）為凸模、凹模的最終加工（gōng）工序。
    目前，多數模具加工企業是在線切割後（hòu），用研磨的辦法去掉（diào）表（biǎo）層20HRC的灰白層（即白層）後便進行裝配使（shǐ）用。這樣做（zuò）雖（suī）然可以去掉硬（yìng）度（dù）低的白層，但沒有改變線切割造成的應力區的應力狀態，即使增大（dà）線切割後的研磨餘量，但因高（gāo）硬層硬度高（達70HRC），研磨困難（nán），過大的研磨量容易破（pò）壞零件幾何形狀，故線切割產生的高硬度層並不能提高衝模壽命，因為其脆性大是產生裂紋、崩刃的根本（běn）原（yuán）因。
    線切割後磨削加工，可去掉低硬度的白層和高硬層，提高衝模壽命。因為磨削時（shí）產生的熱（rè）應（yīng）力也是拉應力，與線（xiàn）切割產生的（de）熱應（yīng）力疊加（jiā），無（wú）疑也會加劇衝模損壞。若在磨削後，再進行低溫時效處理，則可消除應力影響，顯著提高衝模韌性，使衝模壽命提高。因（yīn）為幾何形狀複雜的衝模大多數是采（cǎi）用線切（qiē）割加（jiā）工，所以，磨削形狀（zhuàng）複雜的衝模必須采用價格昂貴的（de）坐標磨床和光（guāng）學曲線磨床，而這兩（liǎng）種設備一般線切割廠家都不具備，故推廣困難。
    高（gāo）速走絲（sī）電火花（huā）線（xiàn）切割加工中，工作液是脈衝放電的介質，對加工的影響很大。工作液一般要求有一（yī）定的絕緣性能、較好的洗滌性能、較好的（de）冷卻性能和對環境無（wú）汙染，對人體無（wú）危害。工（gōng）作液的配置也相當重要，太濃、太淡時，均會引起（qǐ）斷絲，—般水液濃度比均在1:10到1:20範圍內。切割速度要求高或大厚度（dù）工件切割（gē）時，濃度適當低些，這樣（yàng）加工比較穩定，且不易斷絲。但工作液濃度（dù）也不能太低，否則，將使工作液絕緣性能降（jiàng）低，電阻率減小，冷卻能力增強，從而降低了對工件的潤滑（huá）作用（yòng），不利於排屑（xiè），也容（róng）易斷絲。
    為保證工作（zuò）液通道（dào）無阻塞，工作液流量的大小也應適當控製，一般在切割完畢時，因（yīn）工件被切割段在工作液力作用下產生下垂，切割部位脫落，電極絲極易被夾斷，此（cǐ）時，應使工作液保持一定（dìng）的壓力和流量，及時（shí）把腐蝕物排出，從而防止斷絲現象的產生。切割鋁、銅等軟性材料時，特別是在切割材料比較厚的情況下，為了提高加工效率和表麵光潔度，減少斷絲現象，可采用一些專用冷（lěng）卻液，也有（yǒu）利於環境保護。
    高速走絲電火花線切割加工中，為了高效地加工出符合要求的工件，對操作人員也有一定的要求。操作人員要正確地理解圖樣的各項技術要（yào）求。工作液要及時更換，保（bǎo）持一定的清潔（jié）度，保證上、下噴嘴不阻塞、流量合（hé）適。電極絲校準垂直（zhí），工件裝夾正確。合理選用脈衝電源參數，加工不（bú）穩定時要及時調整變頻進給速度等。切換功能鍵時（shí），切（qiē）勿在加工過程（chéng）中進行，以免開關接觸不良造成短路或引起電極絲燒傷，以至斷絲。在切割完（wán）畢時，切除部位會在重力的作用下墜（zhuì）落，電極絲極易被夾斷，可采用磁鐵吸附（fù）、夾板夾（jiá）持等方法及時固定，避免斷絲。

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