在垂直製件方向的點澆口設計中（zhōng），注塑時（shí）製件表麵出現了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的（de）輻射係統，稱為光芒線。大體有三（sān）種表現，即（jí）深色底暗色線，暗色底深色線及在澆口（kǒu）周圍（wéi）暗（àn）色線密而發白。

(2)增（zēng）加（jiā）鎖緊（jǐn）塊 ，改進模具結構，提高組件(鏟雞)強度（dù）。如圖5.3.8

(3)利用模胚剛性，提組件(鏟雞)強度。 如圖5.3.9

(4) 改善組件結構，增大組件尺寸（cùn），提（tí）高組件強度。

圖5.3.10所（suǒ）示中，左圖“W1”較小，易變形；右圖不僅改善了組件結構，並增大了組件尺寸“W2”，有利於提高強度。在此結構中，為了減小變形，還應該增加圖示“R”處的圓角，減小“H”的尺（chǐ）寸， “H”一般取8.0~10.0mm.

(5)高型芯或長型芯端部定位，提高強度，減少型芯變形（xíng）。

在具（jù）有高型芯或長型芯

的模（mó）具結構中(如圖5.3.11a)，

設計時應充分利用端部（bù）的通

孔（kǒng）對型芯定位，如圖5.3.11b

結構所示。端部不（bú）允許有通

孔時，應同模具設計負（fù）責人

協（xié）商解決。

這類缺陷（xiàn）大多在注製聚苯乙烯與改性（xìng）聚苯乙烯混合料時出（chū）現，與下列因素有關：兩種料在流變性、著色性等方麵有差異，澆注係統平流（liú）層與紊流層流速（sù）和受熱狀況有差異；塑料因熱分解（jiě）而生成（chéng）燒焦絲；塑料進模時氣態物質的（de）幹擾。

解決措施：

（1）采用混合塑料時，要混合好塑料（liào），塑料的顆（kē）粒大小要相同（tóng）與均（jun1）勻。

（2）塑料（liào）和著色劑要（yào）混合均勻，必要時要加入適當（dāng）分散劑（jì），用機械混合。

（3）塑化要完全，機（jī）台（tái）的塑（sù）化性能要良好。

（4）降低（dī）注射壓力與速度、縮短注射和（hé）保壓時間，同時提高模溫，提高射嘴（zuǐ）溫度，同時減少前爐溫度。

（5）防止塑料的降解而造成粘性（xìng）增大的熔料及焦化（huà）物質：如注意螺杆與料（liào）筒是否磨損而存（cún）在死角，或加溫係統失控，加工操作不當造成塑料長期加熱而分解。可以通（tōng）過拋光螺（luó）杆和料筒前端的內表麵。

（6）改進澆口設計，如（rú）放大澆（jiāo）口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對（duì）澆口進行局部加熱，在（zài）流道端添加冷料井。

(6)利用鑲拚結構，提高局部（bù）強度。

在膠件的細小結構處，如果（guǒ）存在（zài）薄鋼或應力集中點(如圖5.3.12a)，設計時應將此處設（shè）計（jì）成鑲拚結構，以消除應力集中點，減小疲勞損壞，也有利於對鑲件進行熱處理而增加強度，如圖5.3.12b所示。

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