一、引言（yán）：

本文主要是對（duì）汽車左右安全帶（dài）固定件類似的（de）產品產生嚴重的（de）變形問題（tí）進行研究、優化（huà）。變形無論是對製品的外觀還是使（shǐ）用性能而言，都將會產生嚴重的質量問題（tí）。通過運（yùn）用 Moldflow 3D技術的高仿（fǎng）真求解器解析製品產生變形的原因，找出應對方案，為企業實際生產提供優化及（jí）參考。

二、變形（xíng）分析概述：

此產品要求較高，特別是產品的變（biàn）形問題（tí），此類產品（pǐn）的（de）變（biàn）形至今都（dōu）很難找到準確的應對方法，生產出來的產品變（biàn）形較大，基本上（shàng）都是超出公（gōng）差範圍，客戶不能（néng）接受。那麽交樣或批量（liàng）生（shēng）產該怎麽進行（háng）呢？

我想每個公司都有自己的（de）方法，但問題（tí）不解決製品肯定會出現潛在的問題，例如應力釋（shì）放（在一定的溫（wēn）度下）的一天，釋放之後的（de）產品將（jiāng）會出（chū）現變形。又或者製品的機械性能降低，在出現（xiàn）意外事（shì）故（gù）的（de）過程中，產品的機械（xiè）性（xìng）能明顯下降致使產（chǎn）品斷裂等。 產品變形產生的原因有很多，歸根（gēn）結底（dǐ）都是由於製品的收縮不均導致製品各區域的（de）拉力（lì）大小（xiǎo）不等的結果。應對方案也有很多，通常解決製品變（biàn）形的方法有（yǒu）：加（jiā）筋位、調整冷卻液（yè）溫度（dù）、局部區域加減膠、改變澆口位置、改變分子(玻（bō）纖）取向、修改製品結構、調整工藝等。

那麽我們需要（yào）有針對性的對不同產（chǎn）品進行分析，在分析時我們都會運（yùn）用相關的軟件進行模（mó）擬，這裏介紹一下Moldflow軟件，Moldfllow軟件裏麵有中性麵、雙層麵和3D這些網格類型，不同的產品應該使用不同（tóng）的網（wǎng）格類型，因為分析的準確性不一樣。即使（shǐ）選對了網格類型分析出來的變形結果（guǒ）有的仍和實際打出的產品相差較大，那麽是什麽原（yuán）因導致的呢？原因有：不可信的UDB、工藝設置、實際試模的機台（tái）、水路和水溫等，在這（zhè）裏（lǐ）簡單的講（jiǎng）一下材料的UDB文件，我們知道Moldflow材料庫中的部分（fèn）UDB文件和大多數材料廠商所提更的材料UDB均沒有測試修正後的收縮，這樣（yàng）的誤差最高可達到一半（bàn）的比（bǐ）例，不過Moldflow作（zuò）為注塑界的（de）知名軟件分析出的結果肯定是和實際產品變形趨（qū）勢是一致的，能（néng）否將軟件運用到實際當中去，這就需要Moldflow工程（chéng）師應當具備各方麵的技能和經驗。

三、案例（lì）描述 ：

此產品（pǐn）為汽車安全帶（dài）固（gù）定件： 產品最（zuì）大外（wài）形尺寸：70*45*63，產品平均肉厚：1.8~7.0mm，產品肉厚差異較大，因此采用3D網格分析，如圖1所示（shì）。材料：ABS+PA6-GF8 Terblend N NG-02 : BASF .此材料已做修正，質量指示器（qì）為銀級，此材料可信度較高。 模具為（wéi）一模兩件，由於產品量大，因此進膠方（fāng）式為冷流道隧道澆（jiāo）口進膠，如圖2所（suǒ）示。

此產品雖有拐角，但不（bú）可使用雙層麵網格含有拐角效應的選項進行分析，由（yóu）於此產品的形狀、壁厚分部不（bú）均且壁厚變化較大已不符合使用雙層麵網（wǎng）格的（de）要求（qiú）(在這裏（lǐ）我用雙層（céng）麵（miàn）網格（gé）分析了一下，如圖3所示。分析出的變形高達4.5MM)，因此采（cǎi）用3D網格分析，分析出來的產品最大變形為1.18MM,如（rú）圖4所示。

我們對產品做了1.2MM的反變形，理論上試（shì）模出來的產品不會變形，但實際試模出來的產品仍有1.8MM的變形，通過調整各種工藝參（cān）數均無效，試模之後的產品如圖5-1、5-2、5-3所示

四（sì）、案例分析及改善方案：

此產（chǎn）品用（yòng）Moldflow 3D技術（shù）分析，也已（yǐ）經做了反變形（xíng），但實（shí）際試（shì）模出的（de）產品仍有較大的變形。

1.澆口冷卻時（shí）間（jiān）：

使用牛角進（jìn）膠在Moldflow軟件中模擬（nǐ）出來的變形（xíng）為1.2MM,使用澆口大小為1.2MM,我（wǒ）們來看一（yī）下澆口的凍結時間，如圖6-1、6-2所示。

可以看到產品最後區域高達（dá）146S才可頂出，離澆口最近的區域也要近30S才可頂出，而澆口隻需11S就可頂出，可見澆口（kǒu）冷卻過（guò）早，製品（pǐn）得不到充分的補縮，因此在頂出之後產品的收縮較大，導致產品變形也較大，那麽在軟件（jiàn）裏麵的變形為什麽保壓充分和保壓不充分產品的變（biàn）形都是隻有1.2MM呢？答案很明顯理論與實際不（bú）相符，實際所采用的工（gōng）藝以及其他方麵的問題都有可能會造成產品的變形。在這裏要考察Moldflow工（gōng）程（chéng）師實際解決問題的能力。

2.填充壓力：

在製品填充的過程中壓力最（zuì）好不要太大，較大的壓力會使壓力很（hěn）難均勻的傳遞到（dào）產品（pǐn）的各區域，很有可能造成薄壁區域的快（kuài）速冷卻，繼而（ér）阻止後繼壓力的傳遞，形成蝴蝶效（xiào）應。這種不良的效應破壞性相當大，會造成產品很（hěn）多方麵的缺陷（xiàn）。此產品噴嘴（zuǐ）處（chù）的壓力及轉換時的壓力，如（rú）下圖7-1、7-2所（suǒ）示

上圖可以看到此產品的壓力並不大，因此此產品的變形（xíng）不是壓力較所致。

3.解決方案：

我們知道對（duì）這個產品而言不（bú）論澆口位置移動到什麽地方，玻纖經過產品上側的流動及取向都（dōu）是一樣的，因此移動澆口位置改變不了玻纖的取向。要解（jiě）決此產品（pǐn）的變形隻（zhī）能將壓力降（jiàng）低和充分補料，同時不可將冷料帶到模腔中去，我們知道此材料特別容易在（zài）高溫（wēn）下冷卻，澆口處很容易出（chū）現流延和冷料，繼而堵塞澆（jiāo）口。因此（cǐ）取消牛角進膠取而代之為搭底進膠（jiāo），同時也可（kě）降低壓力（lì）。修改（gǎi）方案如圖8-1、8-2所示（shì）。

在這裏製品仍做了1.2MM的反變形，澆口由原來的牛角進膠改為現在（zài）的大水口搭底進膠，分流道改為了S形，可防止主流道及分流道 的冷料（liào）進（jìn）入模腔。實際的試模產品如圖9-1、9-2所示，產品無變形

五（wǔ）、結論：

此產（chǎn）品雖然結構較簡單，但變形問題嚴重影響了產品的質量並且很難解決。此類似產（chǎn）品的變形問題在（zài）注塑行業經常（cháng）出（chū）現，雖（suī）用了其它的一些方法生產，但（dàn）始終解決不了根本性的問題，還浪（làng）費了大量的人力物力。因此我們在模具設計階（jiē）段一定要提前解決（jué）產品（pǐn）將來可能出現的缺陷問題，Moldflow 終（zhōng）究隻（zhī）是個軟件，並不能（néng）反（fǎn）映所有問題，因此需要工（gōng）程師不斷的積累經驗，觀（guān）察試模出（chū）來的產品與模流分析結果是否一致，找出原因並不斷的對比以找（zhǎo）到適合本企業的一（yī）個標準，作為企業寶貴的Know-How. 通（tōng）過（guò）Moldflow的全麵運用，建立企業最（zuì）寶貴的知識數據庫，這（zhè）樣工程師的水平會迅速（sù）提高（gāo），企業的整體水平（píng）也會得（dé）到提（tí）升。

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