新模具注塑成型之前，或機台更換其他模具生產時，試模是必不（bú）可少的部分。試（shì）模（mó）結（jié）果的好（hǎo）壞，將直接影響工廠的後續生產是否順（shùn）暢（chàng），因此，在（zài）試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模（mó）具的有關資（zī）料

最好（hǎo）能取得模具的設計圖紙，詳細分析，並約得模具（jù）技師參加試模工（gōng）作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要注意有否刮傷（shāng）、缺件及（jí）鬆動等現象，模向滑板動作是（shì）否確實，水道及（jí）氣（qì）管（guǎn）接頭有（yǒu）無泄漏，模具之開程若（ruò）有限製的話也應在模上標明。以上動作（zuò）若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的（de）工時浪費。

3.當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的（de）試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最（zuì）大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板（bǎn）最大的移動行程（chéng）是否（fǒu）符合（hé）要（yào）求；

（4）其他相關試（shì）模用工具及配件是否準備齊全。

一（yī）切都確認沒有問題（tí）後，則下一步驟就是吊掛模具。吊（diào）掛時（shí）應注意，在鎖上所有夾（jiá）模板及開模之前，吊鉤不（bú）要取下，以免夾模板鬆動或斷裂（liè）以致模具掉落（luò）。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的（de）機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限（xiàn）製（zhì）開關等之動作是（shì）否確實，並注意射料嘴（zuǐ）與進料口是否對準。

下一步則是注意合模（mó）動（dòng）作，此時應將關模壓力調低，在手動及低（dī）速（sù）的合模動作中，注意看及聽（tīng）是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模（mó）具（jù）過程其實（shí）比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的調校中心比較（jiào）困難，通常可以采用試（shì）紙方式調（diào）校中心。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料的性能及模具大小，選用適當（dāng）的模溫控製機，將模具溫度提高至生產時所（suǒ）須的溫度（dù）。等（děng）模溫提高之後，須再次（cì）檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現（xiàn）象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒（méi）有（yǒu）推行實驗計劃法則，則建議在調整試模（mó）條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對製（zhì）品的影響。

6.依原（yuán）料不同，對所采用的原枓做（zuò）適度（dù）的烘烤。

7.試（shì）模與（yǔ）將來（lái）量產（chǎn），盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需（xū）求，可一並安排試色（sè）。

9.內應力等問題經常影響二次加工。應（yīng）於試模後，待製品穩定，即加以二次加（jiā）工模具。在慢速合上後，要調好鎖模壓力（lì），並（bìng）動作幾次，查看有無合模壓（yā）力不均等現象（xiàng），以免製品產（chǎn）生（shēng）毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查（chá）過後，再將關模（mó）速度及關模壓（yā）力調低，且（qiě）將安全扣杆及頂出行程定好，再（zài）調上正（zhèng）常關模及關模速度（dù）。如果涉及（jí）最大行程的限製開關（guān）時，應把開模行程（chéng）調整稍短，而在此開模最大（dà）行程之前，切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作（zuò）用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前，請再查對以下各項：

檢查

（1）加料行程是否過長或不（bú）足；

（2）壓力是否太（tài）高（gāo）或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是（shì）否太長或太短。

以防止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷（shāng）及模具。若加工周期（qī）太短，頂針（zhēn）將頂穿製品或（huò）剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費（fèi）兩三個小時才能取出製品（pǐn）。若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮（suō）緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生的一切可能問題，但事先做好充分考慮和采取及時措施（shī），必可幫助（zhù）您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時（shí）無謂（wèi）地浪費時間及困擾，的確有必要付出（chū）耐心來調整及控製各種加工（gōng）條（tiáo）件，並找出最好的溫度（dù）及壓力條件，且製訂標（biāo）準的試模程序（xù），有利用於建立（lì）日常的工作方法。

1.查看料（liào）筒內的塑料是（shì）否正確（què）無誤，及有否依規（guī）定烘烤（試模（mó）與生產若用不同的原料，很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹（chè）底，以防劣解膠料或雜料射（shè）入（rù）模內。因為（wéi）劣解膠料（liào）及雜料可（kě）能會將模（mó）具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整壓力（lì）及射出量，以求生產出外觀令人滿意的製品（pǐn）。但是（shì）不可跑毛邊，尤其是還有（yǒu）某（mǒu）些模穴製品尚未完全凝（níng）固時（shí）。在調整各種控製條件（jiàn）之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐（nài）心的等到機器（qì）及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也（yě）要等30分鍾以上。可利用這段時間（jiān）來查看製品可（kě）能發生（shēng）的問題。

5.螺杆（gǎn）前進的時間不可短於澆口塑料凝固的時間，否則，製品重量會降低，而損及製品的性能。且當模具被（bèi）加熱時，螺杆前進時（shí）間亦（yì）需酌（zhuó）予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低總加工（gōng）周期。

7.把新調出（chū）的條件至少（shǎo）運轉（zhuǎn）30分鍾，以（yǐ）至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具（jù）上標明（míng）日期、數量，並按模（mó）穴分別放置，以便測試其確實（shí）運轉之穩定性及導出合理的控製公（gōng）差（對（duì）多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻（què）至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺（chǐ）寸是否穩（wěn）定；

（2）是否某些尺寸（cùn）有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍（réng）在變化，如不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動（dòng）是否在公差（chà）範（fàn）圍之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否（fǒu）每一（yī）模穴（xué）的製品其質量（liàng）都可被接受，其尺寸都能在允許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模（mó）具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中（zhōng）所得到的參數

記錄且分析數據，以作為修改模（mó）具及生（shēng）產條件之需要，且為未來量（liàng）產時之參考依據。

1.使加工運轉時（shí）間長些，以穩定熔膠溫度及液（yè）壓油溫度。

2.按所有製品尺（chǐ）寸的過大（dà）或過小以調整機器條件，若縮水率太大及製（zhì）品顯得射料（liào）不足，也（yě）可資參考以（yǐ）增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過（guò）大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否（fǒu）充模較慢。

4.依各模穴製品（pǐn）之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也（yě）許可再試調充模率及模（mó）具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故障，如（rú），油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也（yě）不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢（jiǎn）討所有的記（jì）錄數值之後，保留一套樣（yàng）品，以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥（tuǒ）善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力（lì）、熔膠及模具溫度、料管溫度（dù）、射出動作（zuò）時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有（yǒu）助於能藉以順利建立相同加工條件之數據（jù），以便獲得合乎質量標準的產品。

目（mù）前，工廠試模時往往忽略模具（jù）溫度，而在短時（shí）試模及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺（chǐ）寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以掌握，將來量產時就可（kě）能出現（xiàn）困難。

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