新模具注塑成型之前，或機台更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結（jié）果的好（hǎo）壞，將直接影（yǐng）響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合（hé）理的操作步驟和記錄試模過程中有（yǒu）用的技術（shù）參數，以利於產品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解（jiě）模具的有關資料

最好能取得模具的設計圖紙，詳細分析，並約（yuē）得模具技師（shī）參加試（shì）模工作。

2.在工作台上（shàng）檢查（chá）其機械配（pèi）合動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現（xiàn）象，模向滑板動作是否確（què）實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現（xiàn）問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。

3.當確定模具各（gè）部動作得宜後，就要選擇適合的試模注塑機，在選擇時（shí）應注（zhù）意：

（1）注塑機台的最大（dà）射出量（liàng）是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板最大的移（yí）動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模（mó）用工具及配（pèi）件是否準備（bèi）齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有（yǒu）夾模板及開模（mó）之前，吊（diào）鉤（gōu）不要取下，以免夾模板（bǎn）鬆動或斷裂以致模具掉落（luò）。

模具裝妥後（hòu），應再（zài）仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退（tuì）牙結構及限製開（kāi）關等之動作是（shì）否確實，並（bìng）注（zhù）意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力（lì）調（diào）低，在手動及（jí）低速的合（hé）模動作中，注意看及聽是否有任（rèn）可不順暢動（dòng）作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴（zuǐ）的調校（xiào）中心比（bǐ）較困（kùn）難，通常可以采用試紙方式調校中心。

4.提高模具溫度

依（yī）據製品所用（yòng）原料的性能及模具（jù）大小，選用適當的模（mó）溫控製機，將模具溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高之後（hòu），須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起（qǐ）卡模現象，因此（cǐ）須注意各部的（de）滑動（dòng），以免（miǎn）有拉傷及顫動的產生（shēng）。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整試模條件時，一次隻能調整一（yī）個條件，以（yǐ）便區分單一條件變（biàn）動（dòng）對製品的影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與（yǔ）將來量產，盡（jìn）可能采用同樣（yàng）的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求（qiú），可一並安（ān）排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工。應於試（shì）模後（hòu），待製品穩定，即加以（yǐ）二次加工模具。在慢速合上（shàng）後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均（jun1）等現象，以免（miǎn）製（zhì）品產生（shēng）毛邊及模具變形。

以上步驟都（dōu）檢查過後，再將關模速度及關（guān）模（mó）壓（yā）力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模（mó）速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切（qiē）掉高（gāo）速開模動作。此乃因在（zài）裝模期間，整（zhěng）個開模行程之中，高速動作行程（chéng）比（bǐ）低速者較長之故。在塑（sù）料機上，機械式（shì）頂出杆也必須調在全速（sù）開模動（dòng）作之後作（zuò）用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前，請（qǐng）再查（chá）對（duì）以下各項：

檢查

（1）加料行程是（shì）否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度（dù）是否太快（kuài）或太慢；

（4）加工周期（qī）是否太長或太短（duǎn）。

以防止製品（pǐn）短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩三（sān）個小時（shí）才（cái）能取出製品。若（ruò）加工周期（qī）太長，則模芯的細弱部（bù）位可能因膠料縮緊而斷掉。當然，您不可能（néng）預（yù）料試模過程所發生（shēng）的一切可能問題，但事先（xiān）做好充分考慮和（hé）采取及時措施，必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費（fèi）時間及困擾，的確有必要付（fù）出耐心（xīn）來調整（zhěng）及控製各種加工條件，並找出最（zuì）好的溫度及壓力條件，且製訂標（biāo）準的試模程（chéng）序，有利用於建立日常的工作方法（fǎ）。

1.查（chá）看料筒內的塑料是否正確無誤，及有（yǒu）否依規定烘烤（試模與生產（chǎn）若用不同的原料，很可能得出不同的結（jié）果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解（jiě）膠料或雜料射入模（mó）內。因為劣（liè）解膠料（liào）及雜料可能會將模（mó）具卡（kǎ）死。檢查料管的溫度（dù）及（jí）模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生（shēng）產出外觀令人（rén）滿意的製（zhì）品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴（xué）製品尚未完全（quán）凝固時。在調整各種控製（zhì）條件之前應思考一下，因為（wéi）充（chōng）模率稍微變動，可能會引（yǐn）起（qǐ）甚大的充模（mó）變化。

4.要（yào）耐心的等到機器及（jí）模具的（de）條件（jiàn）穩（wěn）定下（xià）來，即是中型機器（qì）可能也要等30分鍾以上（shàng）。可利用（yòng）這段時間來查看製品可能發生（shēng）的問題（tí）。

5.螺杆前進的時（shí）間不可短於澆口塑料凝固的時（shí）間，否（fǒu）則，製品重量（liàng）會降低，而損（sǔn）及（jí）製（zhì）品的性能。且當模具被加熱時，螺杆（gǎn）前進時間亦需酌予加長，以便壓（yā）實製品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模（mó）穴分（fèn）別放置，以便測（cè）試其確實運轉之穩定性及導出合（hé）理的控製公差（對多穴（xué）模具尤有價值）。

8.將連續的樣（yàng）品測量並記錄其重要尺寸（應（yīng）等樣品冷卻至室（shì）溫時再量）。

9.把每模樣品（pǐn）量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降（jiàng）低（dī）的趨勢（shì），而顯示機器加工（gōng）條件仍在變化，如不（bú）良的溫度控製或油（yóu）壓控製；

（3）尺（chǐ）寸之變動是否在公（gōng）差範圍之內。

10.如果（guǒ）製品尺寸（cùn）不再變（biàn）動，而加工條件也正常，則需觀察（chá）是否每一模穴的（de）製品其（qí）質量都可被接受，其（qí）尺寸都能在允許（xǔ）公差之內。把量（liàng）出連續或大或（huò）小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過（guò）程（chéng）中（zhōng）所得到（dào）的參數（shù）

記錄（lù）且分析數據，以作為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時（shí）之參考依據。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及（jí）液壓油溫度。

2.按所有製品尺（chǐ）寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不（bú）足，也（yě）可資參（cān）考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正（zhèng）之，若模穴與澆（jiāo）口尺寸（cùn）尚屬正（zhèng）確，那麽就應試改機（jī）器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視（shì）某些模穴（xué）是否充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個別（bié）修正，也許可再試調充模（mó）率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改（gǎi）射出機之故障，如，油泵、油（yóu）閥、溫度控製器等等的不（bú）良都會引起加（jiā）工條件之變動，即使再完善的（de）模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率（lǜ）。

在檢（jiǎn）討所有的記錄數值之後（hòu），保留一套樣品，以便（biàn）校對比較已（yǐ）修正之（zhī）後的樣（yàng）品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣（yàng）品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具（jù）溫度（dù）、料管溫度、射（shè）出動作時間、螺杆（gǎn）加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量（liàng）標準的產品。

目前（qián），工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短（duǎn）時試模及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸（cùn）、光（guāng）度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用（yòng）模溫控製器予以掌握（wò），將來量產時就可能（néng）出現困難。

以上就是深圳模具工廠分享（xiǎng）的注塑模具的試模（mó）技巧（qiǎo）內容，更多模具資訊和模具產品，敬請關注我們官網（wǎng） http://www.xueqin5.com/