新（xīn）模具注塑成型之前（qián），或機台更換其他模（mó）具生產時，試模是必不可少的部分。試（shì）模結果的好壞，將直接影響工廠的後續（xù）生產是（shì）否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理（lǐ）的操作步驟和記錄試模過程中有用的（de）技術參數，以利於（yú）產品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好（hǎo）能取（qǔ）得模具的設計圖紙（zhǐ），詳細分析，並（bìng）約（yuē）得模具技（jì）師參加試模工作。

2.在工（gōng）作台上檢查其機械配合動（dòng）作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管（guǎn）接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在（zài）模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的（de）工時浪費（fèi）。

3.當確定模具（jù）各部動作得宜後，就要選擇適合的試模注塑機，在選擇（zé）時應注意（yì）：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模（mó）具；

（3）活動模（mó）板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工（gōng）具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則（zé）下一步驟就是吊掛（guà）模具。吊掛時應注意（yì），在鎖上所有夾模板及開模（mó）之前，吊鉤（gōu）不要取下（xià），以免夾模板鬆動或斷（duàn）裂以致模具（jù）掉落。

模（mó）具（jù）裝妥後，應再仔（zǎi）細檢查模具各部份的機械動作，如滑（huá）板、頂針、退牙（yá）結構及限製開關等之動（dòng）作是否確實，並注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則是注意合（hé）模動作，此時應將關模壓力調（diào）低，在手（shǒu）動及低速的合模動作中，注意看及聽是否（fǒu）有任可不順暢（chàng）動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比（bǐ）較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的調校中（zhōng）心比較困（kùn）難，通常可以采用試紙方式調校中心。

4.提高模具溫度

依（yī）據製品（pǐn）所用原料的（de）性能及模具大小，選用適（shì）當的模溫控製（zhì）機，將模具溫度提高至生產（chǎn）時所須的溫度（dù）。等模溫提高之後，須再次（cì）檢（jiǎn）視（shì）各部份的動作（zuò），因為鋼材因熱（rè）膨脹（zhàng）之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生（shēng）。

5.若工（gōng）廠內沒有推行實驗計劃（huá）法則，則建議（yì）在調整試（shì）模條件時，一次隻能調（diào）整（zhěng）一個條件，以便區分單一條件變動對製品的（de）影響。

6.依（yī）原料不（bú）同，對（duì）所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如（rú）有顏色需求，可一並安排試色（sè）。

9.內應力等問題經常影響（xiǎng）二次加工。應於試模後，待製品穩定，即加以（yǐ）二次加工（gōng）模具。在慢速合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合（hé）模（mó）壓力不均等現象，以免製（zhì）品產生毛邊及模具變形。

以上步（bù）驟都檢查（chá）過後，再將關（guān）模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常（cháng）關模及關（guān）模速度。如果涉及最大行程的限製開關（guān）時，應（yīng）把開模行程調（diào）整稍短（duǎn），而在此開模最大行程之前（qián），切掉高速開模動作。此乃（nǎi）因在裝（zhuāng）模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料（liào）機上，機械（xiè）式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或（huò）剝（bāo）離板受力（lì）而變形。

在（zài）作第一模射出（chū）前，請再查對以下各項：

檢查

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高（gāo）或（huò）太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短。

以防止製品短（duǎn）射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加（jiā）工（gōng）周期太短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使（shǐ）你花費兩三個小時才（cái）能取出製品。若加工周期太長，則（zé）模芯的細弱部位可能因膠料（liào）縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生的（de）一切可能問題（tí），但事（shì）先做好充分考慮和（hé）采取（qǔ）及時措施，必可幫助您避免嚴重並昂貴的（de）損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費（fèi）時間及困擾，的確有必要付出耐心來調（diào）整及控製各種加工條件（jiàn），並找出最好的溫（wēn）度及壓力條（tiáo）件，且製訂標準的試（shì）模程序，有利用於建立日常的（de）工作方（fāng）法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產若用不同的原料，很可能得出不同的結果）。

2.料管的（de）清（qīng）理務求徹底（dǐ），以防劣解膠（jiāo）料或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡（kǎ）死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否（fǒu）適合於加工之原料（liào）。

3.調整壓力及射出量，以求生產出（chū）外觀（guān）令人滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模（mó）穴製品尚未完全凝固時。在調整各種（zhǒng）控製（zhì）條（tiáo）件之（zhī）前應思考一下，因為充模率稍微（wēi）變動，可能會引起甚大（dà）的充模變（biàn）化。

4.要耐心的等到（dào）機器及模（mó）具的條件穩定下來，即是中型機器（qì）可能也要等30分（fèn）鍾以上。可利用這段時間（jiān）來查看製品可能發生的問題。

5.螺杆（gǎn）前進的時間不可短於澆口塑料凝固的時間（jiān），否則，製品重量（liàng）會降低，而損及製品的性能。且當（dāng）模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長（zhǎng），以（yǐ）便壓實製（zhì）品。

6.合理調整減低總加工（gōng）周期。

7.把（bǎ）新調（diào）出的條件至少運轉30分鍾，以至（zhì）穩（wěn）定，然後至（zhì）少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數（shù）量，並按模穴分別放（fàng）置，以便測試其（qí）確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差（對多穴模具尤有（yǒu）價值）。

8.將連續的樣品測量並（bìng）記錄其重要尺（chǐ）寸（應等樣品冷卻至室溫時（shí）再量）。

9.把每（měi）模樣品量得（dé）的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品（pǐn）尺寸是否（fǒu）穩定；

（2）是否某些尺寸有（yǒu）增加或降低的趨勢，而顯示機器加工（gōng）條件仍在變化，如不良的溫度控（kòng）製（zhì）或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如（rú）果製品尺寸不再變動，而加（jiā）工條（tiáo）件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被（bèi）接受，其尺寸都能在允許公差之內。把（bǎ）量出連續或大或小於平均值的模（mó）穴號記下（xià），以（yǐ）便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模（mó）過程中所得到的參數

記錄且分析（xī）數據（jù），以作為修改模具及生產條件之需要，且為未來（lái）量產時之（zhī）參考依據。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度（dù）及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足，也可（kě）資參考以增加澆（jiāo）口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與（yǔ）澆口尺寸尚屬正（zhèng）確，那麽就應試改機器條件，如充模速率、模具溫（wēn）度及（jí）各部壓力（lì）等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模率及（jí）模（mó）具溫（wēn）度，以便改善其均勻（yún）度。

5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變（biàn）動，即使再完善的模具也不能在維護不（bú）良的機器發揮良好工作效率。

在檢（jiǎn）討所（suǒ）有（yǒu）的（de）記錄數（shù）值之後，保留（liú）一套樣品，以便校對比（bǐ）較已修正之後的樣品是否改善。妥善（shàn）保存所（suǒ）有在試模過程中樣品檢驗的（de）記錄，包括加工（gōng）周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動（dòng）作時間（jiān）、螺杆加料時期等，簡（jiǎn）言之，應保存（cún）所（suǒ）有（yǒu）將來有助於能藉以順（shùn）利建立相（xiàng）同加工（gōng）條件之數據，以便獲得合乎質量標（biāo）準的產品。

目（mù）前（qián），工（gōng）廠試（shì）模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時，模具溫度最（zuì）不易掌握，而不正（zhèng）確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等（děng）現象，若不用模溫（wēn）控（kòng）製器予（yǔ）以掌（zhǎng）握（wò），將（jiāng）來量產時就可能出現困難。

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