1.缺膠：產品邊緣光滑,形狀不規則，有（yǒu）不（bú）整齊之感。常發生（shēng）在①離膠口最邊的地方；②又細又長的骨位。

2.縮水：因產品收縮導致素材表麵有凹痕，不平整，對光看（kàn）顯示波浪狀，常發生在①產品厚度不均的（de）地方；②膠（jiāo）厚部位；③柱位，骨位。

3.披鋒：產品邊（biān）緣多出一塊很薄的皮，常發生在①分模麵；②模具活動芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產（chǎn）品表麵（miàn）有一與周圍顏色（sè）不同的泡，一般分為①由未及時排出之氣體、空氣（qì）、水氣形成的氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部品要（yào）特別注意。

5.結合線：兩股以上的料流融合時在產品表麵形成一條很深之熔（róng）結痕。一般發生（shēng）在多股料（liào）匯合處（chù）。

6.射（shè）紋：從入水口處開始有多條紋痕向外射（shè），尤以透明件為明（míng）顯。

7.燒膠：表麵不平，有深色或黑色（sè）焦痕，一般發生在（zài）難走膠、易困氣的部位。

8.黑點（diǎn）：有黑色之點（diǎn）狀雜質在產品表麵，一般由（yóu）材料裏混有雜料異引起（qǐ）的。

9.啞色：產品表（biǎo）麵不反光，不亮，朦朧，尤（yóu）以透明件易發生。

10.變色：與簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由色粉（fěn）材料或調試比例不對，或模溫不對引起。

11.皺紋：產品表麵有波浪紋，由於樹脂向一邊（biān）流動一邊變更引起的。

12.變形：產品扭曲，不平，不直，一股發生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件。PP料

尤為常見。

13.用錯（cuò）料：與規定用料不同，可以通過查包裝標簽，產品密度（放水中）及燃（rán）燒持續性，火焰和（hé）煙的顏（yán）色進行識別。

14.粘模：產品的局部殘（cán）留模腔，致使產（chǎn）品取出後結構不完整（但不（bú）同於（yú）缺膠）或因設計模具頂出裝置（zhì）係（xì）統欠缺，致使產品難以（yǐ）從模腔中頂出，一般發生在薄壁，膠骨位，扣位（wèi），膠柱位上。

15.拉傷：產品在出模過程中與模腔表麵磨擦使膠件表麵出現擦花痕跡。一般發生在多（duō）膠（jiāo）、柱高、柱底。

16.多料：因模腔損傷致使（shǐ）產品表麵多出，一般發（fā）生在活動科、柱位，頂針位，分模麵。

17.混色：因料不幹淨或溫度過高使（shǐ）膠（jiāo）件表麵或內部（bù）形成（chéng）與膠件不同的顏色點（混（hún）料不均勻以引起）。

18.混點：成型膠件（jiàn）表麵（miàn）所出現的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位（wèi）因頂（dǐng）出速度太快的原因使膠件發（fā）白（白點）。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如頂（dǐng）出速度或模溫度低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型條件變化使部品（pǐn）尺寸在（zài）公差範圍外。

22.拉白：因產品難（nán）出（chū）模而使產品出現拉白（表麵（miàn）轉角位出現白痕），一般發生在頂針位，骨位。

23.頂裂：因頂（dǐng）出係統速度（dù）太（tài）快，以及（jí）產品不易出模或模溫不（bú）夠，使產品頂出裝置中衝擊出裂痕。

24.閉孔：因（yīn）模具頂針、鑲針，損壞、斷（duàn），而導致膠件孔塞。

25.模印：因（yīn）模具（jù）型腔表麵（miàn）本身缺陷而形成模腔相對應的狀況（如紋狀（zhuàng）、印痕、多膠等）。

26.油汙：成（chéng）型件因模腔油汙未（wèi）清（qīng）除幹淨或打油性脫模剝而使膠件表麵出油性汙染（rǎn）。

27.料脆：因注塑參數不合要求而使膠件易斷，抗衝擊，拉伸強度減弱，一般發生在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花：因膠料（liào）未烘幹或背壓太小，而使膠件表麵出現白色水紋狀。

29.困氣：因模具設計缺陷（xiàn）或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內部出現空心或局部（bù）出現燒痕。