1.缺膠：產品邊緣光（guāng）滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發生（shēng）在①離膠口最邊的地方；②又（yòu）細又長的骨位。

2.縮（suō）水（shuǐ）：因產品收縮導致素材表麵有凹痕（hén），不平整，對光看顯示波浪狀，常發（fā）生在①產品厚度不均的（de）地方（fāng）；②膠厚部位；③柱位，骨位（wèi）。

3.披鋒：產品邊緣（yuán）多（duō）出一塊很（hěn）薄（báo）的（de）皮，常（cháng）發生在①分（fèn）模麵；②模具活動芯位；③頂（dǐng）針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產品表麵有一與周圍（wéi）顏色不同的泡，一般分為①由未及時排（pái）出之氣體（tǐ）、空（kōng）氣、水氣形成的氣泡（pào）；②熱冷縮引起的真空泡。透明（míng）部品要特別注意。

5.結合線：兩股以上的料流融合時在產品表麵形成一條很深之熔結痕。一般發生在多股料匯合（hé）處。

6.射紋：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯。

7.燒膠：表麵不平，有深色或黑色焦痕，一般發生在難走膠、易困氣的部位（wèi）。

8.黑點（diǎn）：有黑色之點狀雜質在產品表麵，一（yī）般由材料裏混有（yǒu）雜料異引起的。

9.啞色：產品表麵不反（fǎn）光，不亮，朦朧，尤以透明件易發生（shēng）。

10.變色：與簽辦顏色（sè）不對。透明件易變色，一般由色粉材料或調試比例不對，或模溫不對引起。

11.皺紋：產品表麵有波浪（làng）紋，由於樹脂向（xiàng）一邊流動一邊變更引起的（de）。

12.變形：產品（pǐn）扭曲，不平，不直，一股發生在（zài）柱位，骨位，細長（zhǎng）膠件，盒狀膠件。PP料

尤（yóu）為常見。

13.用錯料：與規定用料（liào）不同，可以通過查包裝標簽，產品密度（放水中）及燃燒持續性，火焰和（hé）煙的顏色進行識別。

14.粘模：產品的局部殘留（liú）模腔，致使產品取出後結構（gòu）不完整（但不同於缺膠）或（huò）因設計模具頂出裝置係統（tǒng）欠缺，致使產品難以從模腔中（zhōng）頂出，一（yī）般發生在（zài）薄壁，膠骨位（wèi），扣（kòu）位，膠柱位上。

15.拉傷：產品在出模過程中與模腔表麵磨擦使膠件表麵出現擦花痕跡。一般發生在多膠、柱高、柱底。

16.多料（liào）：因模腔損傷致使產品表麵多出，一般發生在活動科、柱位，頂針（zhēn）位，分模麵。

17.混色（sè）：因料不幹淨或溫度過高使膠（jiāo）件表麵（miàn）或內部形成與膠件不同的顏色（sè）點（混料不（bú）均勻以引起）。

18.混點：成型膠件表麵所出（chū）現（xiàn）的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出速度太快的原因使膠件發白（白點）。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現（xiàn）象（如（rú）頂出速度（dù）或模溫度低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具（jù）金型不良或成型條（tiáo）件（jiàn）變化使部品尺寸在公差範圍外。

22.拉白：因產品難出模而使產品出現拉白（表麵轉角位出現白痕），一般發生在（zài）頂針位，骨位。

23.頂裂：因頂出係統速度太快，以（yǐ）及產（chǎn）品不易出模或模（mó）溫不夠，使產品頂出裝置中衝擊出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而（ér）導致膠件孔塞。

25.模印：因模具型腔（qiāng）表麵本身缺陷而形成模腔相對應的狀況（如（rú）紋狀、印痕、多膠等）。

26.油汙：成型件因模腔油汙未清除幹淨（jìng）或打油性（xìng）脫模剝而使膠件表麵出油性汙染。

27.料脆：因（yīn）注塑參數不合要求而（ér）使膠件易斷，抗衝擊，拉伸強度減弱，一般發生在用（yòng）錯膠料、材料（liào）配方錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花：因膠料未烘幹或背壓太小，而使膠（jiāo）件表麵出（chū）現（xiàn）白（bái）色水紋狀。

29.困氣：因模（mó）具設計缺陷或射膠速（sù）度太快，使模腔空氣不易排而使膠件（jiàn）內部出現空心或局部出現燒痕。