1.缺膠：產品邊緣光滑,形狀不規則，有不整齊之感（gǎn）。常發生在①離膠口最邊的（de）地方；②又細又長的骨位。

2.縮水：因（yīn）產品收縮導致（zhì）素材表麵有凹痕，不平整，對光看顯示波浪（làng）狀，常發生在①產品厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披（pī）鋒：產品邊緣多出一塊很薄的皮，常（cháng）發生在①分模麵；②模具活動芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產品表麵有一與周（zhōu）圍顏色不同的泡，一般分為①由未及時排出（chū）之氣體（tǐ）、空氣、水氣形成的（de）氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部品要特別注（zhù）意。

5.結合線（xiàn）：兩股以上的料流融合時在產品表麵（miàn）形成一條很深之熔結（jié）痕。一般發生在多股（gǔ）料匯合處。

6.射紋：從入水口處開始有多條（tiáo）紋痕向外射，尤（yóu）以透（tòu）明件為明顯。

7.燒（shāo）膠（jiāo）：表麵（miàn）不平，有深（shēn）色或黑色焦痕，一般發生在難走膠、易困氣（qì）的（de）部位。

8.黑點：有黑色之點狀雜質在產品表（biǎo）麵，一般由材料裏混有雜料異引起的。

9.啞色：產品表麵不反光，不亮，朦朧，尤以透明件易發生。

10.變色：與簽辦（bàn）顏色不對。透明件易變色，一般由色粉材（cái）料或調（diào）試比例不對，或模溫不對（duì）引起。

11.皺紋：產品表麵有（yǒu）波浪紋，由於樹脂向一（yī）邊流動一邊變更引起（qǐ）的。

12.變形（xíng）：產品扭（niǔ）曲，不平，不直（zhí），一（yī）股發生在柱位，骨位，細長膠（jiāo）件，盒狀膠件。PP料

尤（yóu）為常見。

13.用錯料：與規定用料不同，可以通過查包裝標簽，產品密度（放水中）及燃燒持（chí）續性，火焰和（hé）煙的顏色進行識別。

14.粘模：產（chǎn）品的局部殘留（liú）模腔，致使產品取出後結（jié）構（gòu）不完整（zhěng）（但不同於缺膠）或因（yīn）設計（jì）模具（jù）頂（dǐng）出裝置（zhì）係統欠缺，致使產品難以從模腔中頂出，一般發生在薄壁，膠骨位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產品在出模過程中與模腔表（biǎo）麵（miàn）磨擦使膠件表麵出現擦花痕跡（jì）。一般發生在多膠、柱高、柱底。

16.多（duō）料：因（yīn）模（mó）腔損傷致（zhì）使產品（pǐn）表麵多出（chū），一（yī）般發生在活動科、柱位，頂針位，分模（mó）麵。

17.混色：因料不幹淨或溫度過高使膠件表麵或內部形成與膠件不同（tóng）的顏色點（混料不（bú）均勻以引起（qǐ））。

18.混點：成型膠件表麵所出現的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白（bái）：頂針位（wèi）因頂出（chū）速度太快（kuài）的原因使膠件發白（白點）。

20.爆裂：成（chéng）型件（jiàn）出現破碎裂縫現象（如頂出速度或模（mó）溫度低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不（bú）良或成型條件變化使（shǐ）部品（pǐn）尺寸在公差範圍外。

22.拉（lā）白：因產品難出模而使產品出現拉白（表麵轉角位出現（xiàn）白痕），一般發生在頂針位，骨位。

23.頂裂：因頂（dǐng）出（chū）係（xì）統速度太快，以及產品不易出模或模（mó）溫不夠（gòu），使產品頂出裝置中衝擊（jī）出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而（ér）導（dǎo）致膠（jiāo）件孔塞。

25.模（mó）印：因模具型（xíng）腔表麵本身缺陷而形成模腔（qiāng）相對（duì）應的狀況（如紋（wén）狀、印痕、多膠等）。

26.油汙：成型件因模腔油（yóu）汙未清除幹淨或打油性脫模剝而使膠件（jiàn）表麵出油性汙染。

27.料（liào）脆：因注塑參數不合要求而使膠件易斷（duàn），抗衝擊，拉伸（shēn）強（qiáng）度減弱，一般發生在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花：因（yīn）膠料未烘幹或背壓太小，而使膠件表麵出現白色水紋（wén）狀。

29.困氣：因模具設計缺（quē）陷或射膠速（sù）度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內部出現空心或局部出現燒痕。