1.石墨模具表麵（miàn）有軟點

石墨模具熱處（chù）理後（hòu）表麵有軟點，將影響石墨（mò）模具的耐磨性、減少石墨模具的使用壽命。

（1）產生（shēng）原（yuán）因

1）石墨模具在熱處（chù）理前，表麵有氧化皮、鏽斑及局部脫碳。

2）石墨模（mó）具淬火加（jiā）熱（rè）後，冷卻淬火介質選擇不當，淬火介質中雜質（zhì）過多或老化。

（2）預（yù）防措施（shī）

1）石墨模具熱（rè）處理前，應去除氧化皮、鏽（xiù）斑，在淬（cuì）火（huǒ）加（jiā）熱時，適當保護（hù）石（shí）墨模具表麵，應盡量采用（yòng）真空電爐、鹽浴爐和保（bǎo）護氣（qì）氛爐（lú）中加（jiā）熱。

2）石墨模具淬火加熱後冷卻時，應（yīng）選擇合適（shì）的冷卻介質，對長期使用的（de）冷卻介質要經常進行過濾，或定期更換。

2.石墨模具（jù）熱（rè）處理前組織不佳

石墨模具最終球化組織粗大不均、球化不完善，組織有網狀、帶狀和鏈狀碳化物，這將（jiāng）使石墨模具在淬火（huǒ）後易產生裂紋，造成（chéng）石墨模具報廢。

（1）產（chǎn）生原因

1）石墨模具鋼材料原始組織存在嚴重碳化物偏析。

2）鍛造工藝不佳，如鍛造加熱溫（wēn）度過（guò）高、變形量（liàng）小、停鍛溫度（dù）高、鍛後冷卻（què）速度緩慢等，使鍛造組織粗大，並有網狀、帶狀及鏈狀碳（tàn）化物存在，使球化退火時難以消（xiāo）除。

3）球化退火工藝不佳，如退火溫度過高或過低、等溫退火時間短等，可造成球化退火組織（zhī）不均或球化不（bú）良。

（2）預防措施

1）一般應根據石墨模具（jù）的工作條件、生產批量及材料本身的強韌化性能，盡量選擇品質好（hǎo）的（de）石墨模具鋼材料。

2）改進鍛造工藝（yì）或（huò）采用正火預備熱處理，來消除原材料中網狀和鏈狀碳化物及碳（tàn）化物的不均勻性。

3）對無法進（jìn）行鍛造的、碳化（huà）物偏析嚴重的高碳石墨模具鋼，可進行固溶細化熱處理。

4）對鍛造（zào）後的模坯（pī），製定正確的球化（huà）退火工藝規範，可采用調質熱處理和快（kuài）速勻細球化退火（huǒ）工。

5）合理裝爐，保證（zhèng）爐內模坯溫度的（de）均（jun1）勻（yún）性。

3.石墨模具產生淬火裂（liè）紋（wén）

石墨模具在淬火後產生裂紋，是石墨模具熱（rè）處（chù）理過程中的最大缺（quē）陷，將（jiāng）使加工好的石墨模具報廢，使生（shēng）產和經濟造（zào）成很大損失。

（1）產生的原因（yīn）

1）石墨（mò）模具材料存在嚴重的網狀碳化物偏析。

2）石墨模具中存在有（yǒu）機械加工或冷塑變形應力。

3）石墨模具（jù）熱處理操作（zuò）不當（加熱或冷卻過快、淬火冷卻介質選擇不當、冷卻溫度過低、冷（lěng）卻時間過長等（děng））。

4）石墨模具形狀複雜、厚薄不均、帶（dài）尖角和螺紋孔等，使熱應力和組織應力過大。

5）石墨模具淬火加熱溫度過高，產生過熱或過燒。

6）石墨模具淬火後回火不及時，或回火（huǒ）保（bǎo）溫（wēn）時間不足。

7）石墨模具（jù）返修淬（cuì）火加熱時，未經中間退火而再次加熱淬火。

8）石墨模具熱處理的，磨削工藝不當。

9）石墨模具熱處理後電火花加工時，硬化層中存在有高的拉伸應力和顯微裂紋。

（2）預防措施

1）嚴格控（kòng）製石墨（mò）模具原（yuán）材料（liào）的內在質量。

2）改進鍛造和球化退火工藝，消除網狀、帶狀、鏈狀碳化物，改善球化組織的均勻性。

3）在機械加工後或冷塑變形後的石墨模具，應進行去應力退（tuì）火（>600℃）後，再進行加熱淬火。

4）對形狀（zhuàng）複雜的石墨模具，應采用石棉堵塞（sāi）螺紋孔，包紮危險截（jié）麵和薄壁（bì）處，並采用分級淬火或等溫淬火。

5）返修或翻新（xīn）石墨模具時，需進（jìn）行退火或高溫回（huí）火。

6）石墨模具在（zài）淬火加熱時，應采取預熱；冷卻時采取預冷措施，並選擇合適淬火介質。

7）應嚴格控製淬火加熱溫度和（hé）時間，防止石墨（mò）模具過熱和（hé）過燒（shāo）。

8）石墨模具淬火後應及時回火，保溫時間要充分，高合金複雜石墨模（mó）具應回火2-3次（cì）。

9）選擇正確的磨削工藝和合適（shì）的砂輪。

10）改進石墨模（mó）具電火（huǒ）花加工工藝，並進行去應力回火。

4.石墨模具淬火（huǒ）後（hòu）組織粗（cū）大

石墨模具淬火（huǒ）後組織粗大，將嚴重影響石墨模具的力學性能（néng），使用時（shí）將會使石墨模具產生斷裂，嚴重影（yǐng）響石墨模具的使用壽命。

（1）產生（shēng）的原（yuán）因

1）石墨模具鋼材混淆，實際鋼材淬火溫度遠低（dī）於要求石墨模具材料的淬火溫度（如把GCr15鋼當成3Cr2W8V鋼）。

2）石墨模具（jù）鋼淬火前，未進行正確的球化（huà）處（chù）理（lǐ）工藝，球化組織不良。

3）石墨模具淬火加熱溫度過高或保（bǎo）溫時間過長。

4）石墨模具在爐中放（fàng）置位（wèi）置不當，在靠近電極或（huò）加熱元件區（qū）易產生過熱。

5）對截麵變化較大的石墨模具，淬火加熱工藝參數選擇不（bú）當，在（zài）薄截麵和尖（jiān）角處產生過熱。

（2）預防措施

1）鋼材（cái）入庫前，應嚴格進行檢驗，嚴防鋼材混淆亂放。

2）石墨模具淬火前，應進行正確的鍛造和球化（huà）退火，以確保良好的球化組織（zhī）。

3）正確製定石墨模具（jù）淬火加熱工藝規範，嚴格控製淬火加熱溫（wēn）度和保溫時間。

4）定期檢測（cè）和校正測溫儀表，保證儀表正常工作。

5）石墨模具在爐中（zhōng）加熱時，應與電極或加熱元件保（bǎo）持適當的距離。

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