在注（zhù）塑成（chéng）型（xíng）加工過程中可能由於原料處理不好、製品或模具設計不合理、操作工（gōng）沒有掌握合適的工藝操作條件（jiàn），或者因機械方麵的原因，常常使製品產生（shēng）注不滿（mǎn）、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋（wén）、翹曲變形（xíng）、尺寸變化等缺陷。

對塑料製品（pǐn）的評價主要有三個方麵，第一是外（wài）觀質量，包括完整性、顏（yán）色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確性（xìng）；第三是與用途相應（yīng）的機械性能、化學性能、電（diàn）性（xìng）能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同（tóng）。

生產實（shí）踐證明，製品的（de）缺陷主要（yào）在於模具（jù）的設計、製造精度（dù）和磨損程度等（děng）方麵。但事實上，塑料加工廠的技術人員往（wǎng）往苦於麵對用（yòng）工藝手段（duàn）來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局麵。

生產（chǎn）過程中工藝的調節是提高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不（bú）好（hǎo）,廢（fèi）品就會（huì）源源不絕（jué）。在調整工藝時最（zuì）好一次隻改變一個條件（jiàn），多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多（duō）方麵的（de）。例如：解（jiě）決製品注不滿的問題就有（yǒu）十多個可能的解決途徑，要選擇（zé）出解決問題症結的（de）一、二個主要方案，才能（néng）真正解決問題。此外，還應注（zhù）意解決方案中的辨證關係。比如：製品出現了凹陷，有時要（yào）提高料溫，有時要降低料溫；有時（shí）要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施（shī）的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這是一個經常遇到（dào）的問題，但也比較容易（yì）解決。當（dāng）用工藝手段確實解決不（bú）了時，可從模具設計製造上考慮進行改（gǎi）進，一般是可以解決的。

一（yī）、設備方麵（miàn）：

（1）注塑機塑化容量小。當製品（pǐn）質量超過注塑機實際最大（dà）注射質量時（shí），顯然地供料（liào）量是（shì）入不敷出的。若製品質量接（jiē）近注塑機實際注射質量時，就有一個塑化不夠充分的（de）問題，料在機筒內受熱時間不足，結果不能及時地向（xiàng）模具提供適當的熔料。這種情況隻有（yǒu）更換容量大的注塑（sù）機才能解決問題。有些塑（sù）料如尼龍（特別是尼龍66）熔（róng）融範圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑（sù）機才（cái）能保證料（liào）的供應（yīng）。

（2）溫度計顯（xiǎn）示（shì）的溫度不真實，明高（gāo）實低，造成料溫過低。這是由於溫控裝置如熱（rè）電偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由於遠離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又（yòu）未曾發現或（huò）沒有及時修複更換。

(3)噴嘴內孔直（zhí）徑太大或太小。太小，則由於流通直徑小，料（liào）條的比容增大，容（róng）易（yì）致冷，堵塞進（jìn）料通道或消耗注射壓力；太大，則流通截麵積大，塑料進（jìn）模的單位麵積壓力低，形成射力小的（de）狀況。同時非（fēi）牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下（xià）降造成（chéng）充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外溢料，模內充不滿的現（xiàn）象（xiàng）。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料（liào）炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球麵損傷、變形，影響與對（duì）方的良好配（pèi）合（hé）；注座機械故障或偏差，使噴嘴與主（zhǔ）流道軸心產生傾側位（wèi）移或軸向壓緊麵脫離；噴嘴球（qiú）徑比主流道入口（kǒu）球徑大（dà），因邊緣出現間隙，在溢（yì）料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成製品注不滿。

（4）塑（sù）料熔塊堵塞加料通（tōng）道。由於（yú）塑料在料鬥幹燥器內局部熔化結塊（kuài），或機筒進料段溫度過高，或塑料等級選擇不當，或塑料內（nèi）含的潤滑劑過多都（dōu）會使塑料在進入進料口（kǒu）縮徑位置或螺杆起螺端深槽內過（guò）早地熔化，粒料與熔料互相黏結（jié）形成“過橋”，堵塞通道或包住螺杆，隨同螺杆旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規則波動。這種情況隻有在鑿通通道，排除料塊（kuài）後才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而隻（zhī）裝直通式噴嘴（zuǐ）。但是如果（guǒ）機筒前端和噴嘴溫度過高，或在（zài）高壓狀態下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使（shǐ）塑料在未開始注射而模（mó）具敞開的情況（kuàng）下，意外（wài）地（dì）搶先進入主流道入口並在模板的冷卻作用下變硬，而（ér）妨礙熔料順暢地進入型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大。

（6）注塑周期（qī）過短。由於周期短，料溫來不及跟上也會造成缺（quē）料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據供電電壓對周期作相應調整。調整時一般（bān）不考（kǎo）慮（lǜ）注射和保壓時（shí）間，主要考慮調整從保壓完（wán）畢到螺杆退回（huí）的那段時間（jiān），既不影響充模成型（xíng）條件，又（yòu）可（kě）延長或縮短料粒在機筒（tǒng）內的預熱時間。

二、模具方麵（miàn）

（1）模具澆注係統（tǒng）有缺陷。流道太小、太薄或太長（zhǎng），增加了流體阻力。主流道（dào）應增加直徑，流道、分流道應造成（chéng）圓形較（jiào）好（hǎo）。流道或較口太大，射力不足（zú）；流道、澆口有雜質、異物或炭化物堵塞；流道、澆（jiāo）口粗（cū）糙有傷痕（hén），或有銳角，表麵粗（cū）糙度不良（liáng），影響料流不暢；流道沒有開設冷料井（jǐng）或冷料井（jǐng）太（tài）小，開（kāi）設方向不對；對於多型腔模具要（yào）仔細安排流道及澆口大小（xiǎo）分配的均衡，否則會出現隻有（yǒu）主流道附近或者澆口粗而短（duǎn）的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應適當加粗流（liú）道直徑，使流到流（liú）道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠型腔的澆口，使各個型腔（qiāng）的（de）注入壓和料流（liú）速度基（jī）本一致。

（2）模具設計不合理（lǐ）。模具過分複雜，轉折多，進料口選擇（zé）不當，流（liú）道太狹窄，澆口數（shù）量（liàng）不足或形式不（bú）當；製品局部斷麵很（hěn）薄，應增加整個製品或局部的（de）厚度，或在（zài）填充不足處的附近設置輔助流道或澆口；模腔內排（pái）氣措施不力（lì）造成製件不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發生在製品的轉彎（wān）處（chù）、深凹陷處、被厚壁部分包圍著（zhe）的薄壁（bì）部分以及用側澆口成型的薄（báo）底殼（ké）的底部等處。消除這種缺（quē）陷的設計包括開設有效的排（pái）氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預先排出，必要時特意將型（xíng）腔的困氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣從鑲件（jiàn）縫隙溢出；對（duì）於多型腔模具容易發（fā）生澆口分配不平衡的情況，必要時應減少注射型（xíng）腔的數量，以（yǐ）保證其它型腔（qiāng）製件合格。

三、工藝方麵

（1）進料調節不當（dāng），缺料或多料。加料計（jì）量不準或加料控（kòng）製係統操作不（bú）正（zhèng）常、注（zhù）塑機或模具或操作條件所限導致注射周期反常（cháng）、預塑背壓偏小或機筒內（nèi）料粒密度（dù）小都（dōu）可能造成缺料，對於（yú）顆粒大、空隙多（duō）的粒料（liào）和結晶性的比容變化大的塑料（liào）如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應調較高料量，料溫偏高時應調大料量。

當機筒端部存料過多時，注射時螺杆要消耗額（é）外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內（nèi）的超額囤料，這就大大（dà）的降低了進入模（mó）腔的（de）塑料的有效射壓而使製（zhì）品難以充滿。

（2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動（dòng）性差（chà），應以較大壓力和速度注射。比（bǐ）如在製ABS彩（cǎi）色製件時，著色劑的不耐高溫（wēn）性限製了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注射壓（yā）力和延長注射時間來彌補。

（3）注射速度慢。注射速度對於一些形狀複雜、厚薄變化大、流程長的製品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分（fèn）突出的意義。當采用高（gāo）壓尚不能注滿製品（pǐn）時，應可慮采用高速注射才能克服注不滿的毛病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低（dī），進入型腔的熔料由於模具的（de）冷卻作用而使黏（nián）度過早地上升到難以（yǐ）流動的地步，妨（fáng）礙了對遠端的充模（mó）；機（jī）筒後段溫度低（dī），黏度大的塑料（liào）流（liú）動困難，阻礙了螺杆的前移，結果造成看起來壓力表顯示的壓力足（zú）夠而實際上熔料在（zài）低壓低速下進入型腔；噴嘴溫度低（dī）則可能是固定加料時噴嘴長時間與冷的模具接觸散失了熱（rè）量，或者噴嘴（zuǐ）加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以用火焰槍做外加熱以加速噴（pēn）嘴升溫。

四 原料方（fāng）麵

塑料流動（dòng）性差。塑料廠常常使用再（zài）生碎料，而再（zài）生碎料往往會反映出黏度增大的傾向。實驗指出（chū）：由於氧化裂解生成的（de）分子斷鏈單位體積密度（dù）增加了（le），這就增加了在（zài）機筒和型腔內流動的粘滯性，再（zài）生碎（suì）料助（zhù）長了較多氣（qì）態物質的產生，使（shǐ）注射壓力損失增大（dà），造成充模困難。為了改善塑料的流動性，應考慮加入外潤滑劑如硬脂（zhī）酸或其（qí）鹽類，最好用（yòng）矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入（rù）既（jì）提高塑料的流動性，又提高穩定性，減少氣態物質（zhì）的氣阻。

1.6.2 溢（yì）料（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢邊、披（pī）鋒等（děng），大多發生在模具得分合位置上，如：模具的分型麵、滑塊（kuài）的滑配部位、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從而壓印模具（jù）形成局部陷塌，造成（chéng）永久性損害。鑲件縫隙和頂杆孔隙（xì）的溢料還會（huì）使製品卡在模（mó）上，影（yǐng）響脫（tuō）模。

一 設備方麵

（1）機器真正的合模力不足。選擇注塑機時，機器的額（é）定合模力必須（xū）高於（yú）注射成型製品縱向投影麵積在注射時形成的張力，否（fǒu）則將造成脹（zhàng）模，出現（xiàn）飛邊。

（2）合模裝置調節不佳，肘杆機構沒有伸直，產生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達到的現象造成模具單側一邊（biān）被合（hé）緊而（ér）另一邊不密貼的情況，注射時（shí）將出現飛邊。

（3）模具（jù）本身平行度不佳，或裝得（dé）不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布（bù）不均（jun1）、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈（dàn）簧噴嘴彈簧失效；料筒或（huò）螺杆的磨損過大；入料口冷（lěng）卻係統失效造成“架橋”現象；機筒調定（dìng）的注料量不足，緩衝墊過小（xiǎo）等都可（kě）能造成飛邊反複出現，必須及時（shí）維修（xiū）或更（gèng）換配件。

二（èr） 模具方麵

（1）模具分型麵精度差。活動模（mó）板（如中板）變形翹曲；分型麵上（shàng）沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因早先的（de）飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計不（bú）合理（lǐ）。模具型腔的開設位置過（guò）偏，會令注射時模具單邊（biān）發生張力，引起飛邊；塑料流動性（xìng）太好，如聚乙烯、聚丙（bǐng）烯、尼龍等，在熔（róng）融態下黏度很低，容易進入活動的或固定（dìng）的縫隙，要求模具的（de）製造精度較高；在不影響製品完整性的前提下應盡量（liàng）安置在質量對稱中心（xīn）上，在製品厚實的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊（biān）的情況；

當製品中央或（huò）其附近有成型孔時，習慣上（shàng）在（zài）孔上開設側澆口（kǒu），在（zài）較（jiào）大的注射壓力下，如果合模力不足（zú）模（mó）的這部分 支承作用（yòng）力不夠發生輕微（wēi）翹（qiào）曲時造成飛邊，如模具側麵帶有活動構件（jiàn）時，其側麵的投影麵積（jī）也受成型壓力作用，如果支承力不夠也會造成（chéng）飛邊（biān）；滑動型芯配合精度不良（liáng）或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產生飛邊；型（xíng）腔排氣不良，在模的分型麵上沒有開（kāi）排氣溝或排氣溝（gōu）太淺或過深過大（dà）或受異物阻塞都將造成飛邊；對多（duō）型腔模具應注意各分流道合澆口的合（hé）理設計（jì），否則將造成充模受力（lì）不均而產生飛邊。

三 工藝方麵（miàn）

（1）注射壓力過高或注（zhù）射速度過快。由於高壓高速，對模具的張開力增大（dà）導致溢料。要根據製品厚薄來調節注射速度和注（zhù）射時間,薄製品要用（yòng）高速迅速充模，充滿後不再進注（zhù）；厚製品要用低速充模，並讓表皮在達到（dào）終壓前大體固定（dìng）下來。

（2）加料量過大造（zào）成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注（zhù）入過多的（de）熔料，這（zhè）樣凹陷未必能“填平”，而飛邊（biān）卻會出現。這種情況應用延長注射時間或保壓時間來解決。

（3）機筒（tǒng）、噴嘴溫度（dù）太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性（xìng）增大，在流暢（chàng）進模的情（qíng）況下造成飛邊。

四 原料方麵

（1）塑料黏度太高或太低都可能出現（xiàn）飛邊。黏度低的（de）塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等（děng），則應提高合模力；吸水性強的塑料或對水敏感（gǎn）的（de）塑料（liào）在高溫下會（huì）大（dà）幅度的降低流（liú）動黏度，增加飛邊的可能性，對這些塑料必須（xū）徹底幹燥；摻入再生（shēng）料太多的塑料黏度（dù）也會下降，必要時要補充（chōng）滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生（shēng）大的背壓使模腔壓力提高，造成合（hé）模力不足而產生飛邊。

（2）塑（sù）料原料粒度大小不均時會使（shǐ）加料量變化不定，製（zhì）件或不滿，或飛邊。

1.6.3 凹（āo）痕(塌（tā）坑、癟形）

因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背麵等處。

一 設備方麵

（1）供料不足。螺杆或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發生漏流，降低了充模（mó）壓（yā）力和料量，造成熔料不（bú）足。

（2）噴（pēn）嘴（zuǐ）孔太大或太小。太小則容易堵（dǔ）塞進料通道，太大則將使射力小，充模發生困難。

二 模具方麵

（1）澆口太（tài）小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使製品飽滿。澆口應開設在（zài）製品的厚壁部位。流道中開設必要的有足夠（gòu）容量的冷料（liào）井可以排除冷料（liào）進入型（xíng）腔使充模（mó）持續進行。點澆口、針狀澆口的（de）澆口長度一定要控製在1mm以（yǐ）下，否則塑料在（zài）澆口凝固快，影響壓力傳遞；必要時可增加點澆口數目或澆口位置以滿足實際需要；當流道長而厚時，應在流道邊緣設置排（pái）氣溝槽，減少空氣對料（liào）流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整（zhěng）各澆口的充模速度，最好對稱開設澆口。

（3）模具的關鍵部位應（yīng）有效（xiào）地設置冷卻水道，保證（zhèng）模具的冷卻對消除或減少收縮起著很好的（de）效果。

（4）整個模具應不（bú）帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受（shòu）高壓、高速（sù）、低黏度熔料的充模。

三 工藝方麵

（1）增（zēng）加（jiā）注射壓力，保壓壓力，延長注射時間。對於流動性（xìng）大的塑料，高壓會產生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機（jī）筒前段和噴嘴溫度，使（shǐ）進入型腔的熔料容積變化減少，容易冷（lěng）固；對於高黏度（dù）塑料，應提高機筒（tǒng）溫度（dù），使充模容易。收縮發生在澆口區域時應延長保壓時間。

（2）提（tí）高注（zhù）射速度可以較方便地使製件充滿並消除大部分的（de）收縮。

（3）薄壁製件應提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁製件應減低模溫以加速表皮的固化定型。

（4）延長製件在模內冷卻停留時間，保持均勻的生產周期（qī），增加背壓，螺杆（gǎn）前段保留一定的緩衝墊等均有（yǒu）利於減少收縮現象。

（5）低精度製品（pǐn）應及早出模讓其（qí）在空氣中或熱（rè）水中緩慢冷卻，可以使（shǐ）收縮凹陷平緩（huǎn）又不影響使用。

四 原料方麵：原料太軟易發生凹陷，有效的方（fāng）法是在塑料中加入成核劑以（yǐ）加快結晶。

五（wǔ） 製（zhì）品設計方麵：製品設計應使壁厚均（jun1）勻，盡（jìn）量避免（miǎn）壁厚的（de）變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料，當厚度（dù）變化超出50%時，最好用筋條（tiáo）代替加（jiā）厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡（pào）和（hé）氣（qì）孔

塑料（liào）在充模（mó）過程中受到氣體的幹擾常常在製品表麵出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫（wēn）過高塑（sù）料受熱時間長發生降解而產生降（jiàng）解氣。

一 設備方麵：噴嘴（zuǐ）孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴（zuǐ）有障礙物或毛刺，高速料流（liú）經過時產生摩擦熱使（shǐ）料分解（jiě）。

二 模具方麵：

（1）由於設計上的缺陷（xiàn），如：澆口位置不佳、澆（jiāo）口太小、多澆（jiāo）口製件（jiàn）澆口（kǒu）排（pái）布不（bú）對稱、流道細小、模具冷卻係（xì）統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型麵缺（quē）少必（bì）要（yào）的排氣孔道或排氣孔道不足、堵（dǔ）塞、位置不佳，又（yòu）沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料（liào）進入時同時離去。

（3）模具表麵粗糙度差（chà），摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過（guò）的塑料分解。

三 工藝方麵

（1）料（liào）溫（wēn）太高，造成分解。機筒溫度過高或（huò）加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出（chū）。

（2）注射壓（yā）力小，保壓時（shí）間短，使（shǐ）熔料與型腔表麵不密貼。

（3）注（zhù）射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用（yòng）而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔（qiāng）造成製品（pǐn）表麵密度不足（zú）產生銀（yín）紋。

（4）料量不足、加（jiā）料（liào）緩衝墊過大、料溫太低或模溫太低都（dōu）會影響熔料的流動（dòng）和成型壓力，產生氣泡。

（5）用多段注射（shè）減少銀紋：中速注射充填流道→慢速（sù）填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除幹淨。

（6）螺杆預（yù）塑時背（bèi）壓太（tài）低、轉速太高，使螺杆退回（huí）太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。

四 原料方麵

（1）原料中混入異種塑料（liào）或粒料（liào）中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受汙染或（huò）含有有害性屑料時原料容易受熱（rè）分解。

（2）再（zài）生（shēng）料（liào）料（liào）粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生料的（de）再生次數過多（duō）或與新料的比例太高（一般應小於20%）

（3）原料中含有（yǒu）揮發性溶劑或原料中的液態助劑如（rú）助染劑白油（yóu）、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜（jìng）電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大氣（qì）中吸潮。應對（duì）原料充分幹（gàn）燥並使用幹燥料（liào）鬥。

（5）有些牌號的塑料，本身不能（néng）承受較（jiào）高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可（kě）能發（fā）生催化裂化反（fǎn）應。對這（zhè）一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以（yǐ）盡量降低其加工溫度。

五 製品設計方麵：壁厚太厚，表裏（lǐ）冷卻速度不同。在模（mó）具製造時應適當加大主流道、分（fèn）流道及澆口的尺寸（cùn）。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料（liào）在型腔中由於遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時以及發生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產生線狀的（de）熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了製品的機械強度。克服熔接痕（hén）的辦法與減少製品凹陷（xiàn）的方法基本相同。

一 設備方麵：塑化不良，熔體（tǐ）溫度不均，可延長模塑（sù）周期，使（shǐ）塑化更完全，必要時更換塑化（huà）容（róng）量大的機器。

二 模具方（fāng）麵

（1）模具溫度過低，應適當提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。

（2）流（liú）道細小、過狹或過淺，冷料井小。應增加（jiā）流道的尺寸，提高流道效（xiào）率，同時增加冷料井的容積。

（3）擴大或縮小澆口截麵（miàn），改變（biàn）澆口（kǒu）位置。澆口開設（shè）要盡量避免（miǎn）熔體（tǐ）在（zài）嵌件、孔洞（dòng）的周圍流動（dòng）。發生噴射充模的澆口要設（shè）法修正、遷移或加擋塊緩衝。盡量不用或少用（yòng）多澆口。

（4）排（pái）氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通排氣（qì）通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣（qì）。

三 工藝方麵

（1）提高注射（shè）壓力，延長注射時（shí）間。

（2）調好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔（qiāng）內的空氣有時間排出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流（liú）態通暢（chàng），熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質的分解。

（4）脫模劑應盡（jìn）量少用，特別是含（hán）矽脫模劑（jì），否（fǒu）則會使料（liào）流不能融合。

（5）降低合模（mó）力，以利排氣。

（6）提高（gāo）螺杆轉速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度（dù）提高（gāo）。

四 原料方麵

（1）原料應幹燥並盡量減少配方中的液體添加劑（jì）。

（2）對（duì）流動（dòng）性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩定（dìng）劑，必要時改用（yòng）流動性（xìng）好的或耐熱（rè）性高的塑料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚小，應加厚製件以免（miǎn）過早固化。

（2）嵌件（jiàn）位置不當，應以調（diào）整。

1.6.6 發脆

製品發脆很大一部分是由於內應力造（zào）成的。造成製品發脆的原因很多，主要有：

一 設備（bèi）方麵（miàn）

（1）機筒內有死角或障礙物，容易促進熔料降解。

（2）機器塑化容量太（tài）小，塑料（liào）在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大（dà），塑料在機筒內受熱和（hé）受剪切作用的時間過長，塑料容（róng）易老化，使製品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂幹截麵積小或分布不當（dāng）。

二 模（mó）具方（fāng）麵（miàn）

（1）澆口（kǒu）太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配置不（bú）當，應（yīng）盡量安排（pái）得平衡合（hé）理或增加分流道（dào）尺寸。

（3）模具結構不良造（zào）成注塑周期反常。

三 工藝方麵

（1）機筒、噴嘴溫度太低（dī），調高它（tā）。如果物料容易降（jiàng）解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺杆預塑背壓壓力和（hé）轉速，使料（liào）稍為疏鬆，並減少塑料因（yīn）剪切過熱（rè）而造成的降解。

（3）模溫太高，脫模困（kùn）難；模溫太低，塑料過早冷卻（què），熔接（jiē）縫融合不良，容易開（kāi）裂（liè），特（tè）別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如（rú）此（cǐ）。

（4）型腔型（xíng）芯要有適當的脫模斜度。型芯難（nán）脫模時，要提高（gāo）型腔溫（wēn）度（dù），縮短冷卻時（shí）間；型腔難脫時，要降低型（xíng）腔溫度，延長冷卻（què）時間。

（5）盡（jìn）量少用金屬嵌件（jiàn），象聚苯乙烯這（zhè）類脆性的冷熱比（bǐ）容大的塑料，更不（bú）能加入嵌件注塑。

四 原料方麵

（1）原料混（hún）有其它雜（zá）質（zhì）或摻雜了不（bú）適當的或過量的溶（róng）劑或其它添（tiān）加劑（jì）時。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會（huì）與水汽發生催化裂化（huà）反（fǎn）應，使製（zhì）件發生大的應（yīng）變。

（3）塑料再（zài）生次數太多或再生料含量太（tài）高，或在機筒內（nèi）加熱時間太長，都會促使製件脆裂。

（4）塑料本身質量不（bú）佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構（gòu）的成（chéng）分占有（yǒu）量過大；或受其它塑料摻雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵雜質汙染等（děng）也是造成發脆的原因。

五 製品設計方麵

（1）製品帶有容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）製（zhì）品設計太薄（báo）或鏤（lòu）空太多。

1.6.7 變色

造成變（biàn）色的原因也是多方麵的，主要有：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰塵或其它粉塵沉積在料（liào）鬥上使物料受汙染變（biàn）色。

（2）熱電偶、溫控儀或加（jiā）熱係統失調造成溫控失靈。

（3）機筒中有障礙物，易促進塑料降解；機筒或螺槽內卡有金屬異物，不斷磨削使（shǐ）塑料變色。

二（èr） 模具方麵

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下（xià）與氧氣劇烈反應（yīng），燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中（zhōng）或模內潤（rùn）滑劑、脫模劑太多（duō）。必要（yào）時應定期清潔料筒，清（qīng）除比塑（sù）料耐熱（rè）性還差的抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔、主（zhǔ）流道及分流道尺寸太小。

三 工藝方（fāng）麵

（1）螺杆轉速太高、預塑（sù）背壓太大（dà）。

（2）機筒（tǒng）、噴嘴溫度太高（gāo）。

（3）注射壓（yā）力太高、時（shí）間過長，注射速度太快使製（zhì）品變（biàn）色。

四 原料方（fāng）麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加劑分解。

1.6.8黑斑（bān）或黑液

造成這種缺陷的原因主要（yào）是在（zài）設備和原料（liào）方麵：

一（yī） 設（shè）備方麵

（1）機筒中有焦（jiāo）黑的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺杆或柱（zhù）塞（sāi）磨損。

（4）料鬥附近不清潔。

二 模具方麵

（1）型腔內有（yǒu）油。

（2）從頂出裝置中滲入（rù）油。

三 原料方麵：

（1）原料不清潔（jié）。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備方麵：

注射熱敏性塑料後，機（jī）筒未（wèi）清洗幹淨或噴嘴（zuǐ）處有料墊導致注射開始時排氣不暢。

二 模具方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位置不當。

（3）型腔局（jú）部阻力大，使料流匯合較慢（màn）造成排氣困難。

三（sān） 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓力或預塑背壓（yā）太高。

（3）注（zhù）射速度（dù）太快或注射周期太（tài）長。

四 原料方麵（miàn）：

（1）顆（kē）粒不均（jun1），且含（hán）有粉末。

（2）原料中揮（huī）發物含量高。

（3）潤滑劑（jì）、脫模劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設備方麵：

（1）供料不足。

（2）換（huàn）料時（shí）機筒未清洗幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口太小或流道太細。

（2）型腔表麵粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫（wēn）過低。

（4）沒有（yǒu）冷料井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加熱不均勻、機筒（tǒng）溫度過高或過（guò）低。

（2）噴嘴太小或預（yù）塑背壓太低。

（3）注射速度過大或過小（xiǎo）。

（4）塑化不均勻。

四 原料（liào）方（fāng）麵：

（1）原料未幹燥處理。

（2）含有揮發性物質。

（3）助劑或脫模（mó）劑用量過多。

1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內)

一 設備方麵（miàn）：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫模結構不合理或（huò）位置不（bú）當。

（2）脫模（mó）斜度不夠（gòu）。

（3）模溫過（guò）高或通氣不良。

（4）澆道壁或型腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進（jìn）料口吻（wěn）合不服帖或噴嘴直（zhí）徑大於進料口直徑。

三 工藝方麵（miàn）：

（1）機筒溫度太高或注射量太多（duō）。

（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時間長。

四 原料方麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具（jù）方麵：

（1）澆口位置不當或數量不足。

（2）頂出位置不當或製品受力不均勻。

二 工藝方麵：

（1）模具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或注射速度太快。

（3）保壓時間太長或冷卻時間太短（duǎn）。

三（sān） 原料方麵：酞（tài）氰係顏料會影響（xiǎng）聚乙烯的結晶度而（ér）導致製品

變形。

四 製品（pǐn）設計方麵：

（1）壁厚不均（jun1），變化突然或（huò）壁厚過小。

（2）製品結構造型不當。

1.6.13 尺寸不（bú）穩定

一 設備（bèi）方麵：

（1）加料係統不正常。

（2）背壓不穩或控溫（wēn）不穩。

（3）液壓（yā）係統出現故障。

二 模具方麵：

（1）澆口及（jí）流道（dào）尺寸不均。

（2）型（xíng）腔尺寸不準。

三 工藝方麵：

（1）模溫不均或冷卻回路不當而（ér）致模溫控製不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注（zhù）射保壓時間不夠或有波動。

（4）機筒溫度高或注射周期不（bú）穩定。

四 原料方麵：

（1）換批生產時，樹（shù）脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規律。

（3）含濕量（liàng）較大。

（4）更（gèng）換助劑對收縮律有（yǒu）影（yǐng）響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方麵：頂出機構不（bú）佳。

二 工藝方麵：

（1）機筒溫度（dù）低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保（bǎo）壓時間長。

三 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫模劑不當或用量太多。

（2）牌號、品級（jí）不適（shì）用。

四 製品設計方麵：製品設計不合理，導致局部應（yīng）力集中。

1.6.15 分層剝（bāo）離

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫（wēn）度（dù）低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能（néng）造成分層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料汙（wū）染或混入異物（wù）。

（2）不同塑料混（hún）雜（zá）。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料製品在成型脫模後（hòu），很快在金（jīn）屬嵌件的（de）背麵（miàn）或在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡，這是由於未完全冷卻硬化（huà）的塑料在內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措（cuò）施：

（1）降低（dī）模溫，延（yán）長開模時間。

（2）降低（dī）料的幹燥溫度及加工溫度；降低充模速率（lǜ）；減少成型周期；減少流動阻力。

（3）提高保壓壓力和時間。

（4）改善製品壁麵太（tài）厚或厚（hòu）薄變化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高（gāo），製品冷卻時（shí）間長。應降低機筒溫度，減少螺杆轉速或背壓壓力（lì），調節（jiē）好機筒各段溫度。

（2）模具溫度（dù）高，影響了定型（xíng），又造成卡、夾製件而停機（jī）。要有針對（duì）性地加強水道的冷卻。

（3）模塑時間不穩定。應采用自動或半自動操作。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑化能力大的機器或加強對料的預熱。

（5）改善（shàn）機器生產條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴嘴流（liú）涎。應控製好機（jī）筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進（jìn）模具,減少壁（bì）厚（hòu）。