在（zài）注塑成型加工過（guò）程中可能由於原料處理不好、製品或模（mó）具設計不合理、操作工沒有掌握合適的工藝操作條件，或者因機械方麵的原因，常常使製（zhì）品（pǐn）產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂（liè）紋、翹曲（qǔ）變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料製品的評價主要有三個方麵，第（dì）一是外觀質量，包（bāo）括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確（què）性；第（dì）三（sān）是與用途相應的機械性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度（dù）也不同。

生產實（shí）踐證明，製（zhì）品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方麵。但事實上，塑料（liào）加工廠的（de）技術人員往往苦於（yú）麵對用工藝手段來彌補模（mó）具缺陷帶來（lái）的（de）問題而（ér）成效不大的困難局麵。

生產過程中工藝的調節是提高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如（rú）果工藝（yì）條件掌握不好,廢（fèi）品就會源源（yuán）不絕。在調整工藝時最（zuì）好一次隻改變一個條件，多觀（guān）察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的（de）措施、手（shǒu）段是（shì）多方麵的。例如（rú）：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑（jìng），要選擇出解決問題症結的一、二個主要方案，才能真正解（jiě）決問（wèn）題。此外，還應（yīng）注意解決方案中的辨證關係。比如：製品出現（xiàn）了凹陷，有時要（yào）提高料溫，有時要降低料溫（wēn）；有時要增加料量（liàng），有時要減少（shǎo）料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料（liào）成型不完整（zhěng）

這是一個經常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計製造上考慮進行改進，一般是可以解決的。

一、設備方麵：

（1）注塑機（jī）塑化容量小。當製品質量超過注塑（sù）機（jī）實際最大注射質量時，顯然地供（gòng）料量是（shì）入不（bú）敷（fū）出的。若製品質量接近注塑機實際（jì）注射質量時，就有一個塑化不夠充分的問題，料在機筒（tǒng）內（nèi）受熱時間不足，結（jié）果不能及（jí）時地（dì）向模具提供適當的熔料（liào）。這種情況隻有（yǒu）更換容量大的注塑（sù）機（jī）才能解決（jué）問題。有些塑料如尼（ní）龍（特別是尼龍（lóng）66）熔融範（fàn）圍窄（zhǎi），比熱較大（dà），需用塑（sù）化容量大的注塑機才能保證料的供應。

（2）溫度（dù）計顯示的溫度不真實，明高實低，造成料溫（wēn）過低。這是由於（yú）溫控裝置如（rú）熱電（diàn）偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由於遠離測溫點的電熱圈（quān）老化或燒毀，加溫失（shī）效而又未曾發現或沒有及時修複更換。

(3)噴嘴內孔直（zhí）徑太大或太小。太小，則由於流通直徑小，料條（tiáo）的比容增大，容易致冷，堵塞進料通道或（huò）消耗（hào）注射壓（yā）力；太大，則流通截麵積大，塑料（liào）進模的單位麵積壓力低（dī），形成（chéng）射力小的狀（zhuàng）況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲（huò）得大（dà）的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外溢（yì）料，模內充不滿的現象。噴嘴本身流動（dòng）阻力很大或有（yǒu）異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球麵損傷、變形，影響與對方的良好配合（hé）；注座機械故障或偏差，使（shǐ）噴嘴與主流道（dào）軸心產生傾側位移或軸向壓緊麵脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫下逐漸增（zēng）大噴嘴軸向推開力都會造成製品注不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由於塑料在料鬥幹燥器內局部（bù）熔化結塊，或機筒進料段溫度過高，或塑料等級（jí）選（xuǎn）擇不當，或塑料內含的潤滑劑過多都會使塑料（liào）在進入進料口（kǒu）縮（suō）徑位置或螺杆起螺（luó）端深槽內過早地熔化，粒料與熔料互相黏結形成“過橋”，堵塞通道或包住螺杆，隨同螺杆（gǎn）旋轉作圓周滑動（dòng），不能前移（yí），造（zào）成供料中斷或無規則波動。這種情況隻有在鑿通通道（dào），排除料塊（kuài）後才能得到根本解（jiě）決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都（dōu）因顧及壓力損失而隻裝（zhuāng）直通式（shì）噴嘴。但是如果機筒（tǒng）前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態下機筒前端儲料過多，產生“流涎（xián）”，使塑（sù）料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口並（bìng）在（zài）模板的冷卻作用下變硬，而（ér）妨礙熔料順（shùn）暢地進入型（xíng）腔。這（zhè）時，應降低機筒前端和噴嘴的（de）溫度（dù）以及減（jiǎn）少（shǎo）機筒的儲料量，減（jiǎn）低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大。

（6）注塑周期過短。由於周期短，料溫來不（bú）及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據供電電壓（yā）對周（zhōu）期（qī）作相應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時（shí）間，主要考慮調整從保壓完畢（bì）到螺杆退回的那段時間，既不影響充模成型條件，又可延（yán）長或縮短料粒在機筒內的預熱（rè）時間。

二、模（mó）具方麵

（1）模具澆注係統有缺陷。流道太小（xiǎo）、太薄（báo）或太長，增加了流體阻力。主流道應增加直徑，流道、分流道應造成圓形較好。流道或較（jiào）口太大，射力不（bú）足；流道、澆口有雜質、異物或炭（tàn）化物堵塞；流道（dào）、澆口粗糙（cāo）有傷痕，或有（yǒu）銳角，表麵粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒有開設（shè）冷料井或冷料井太小，開設方向不對；對於多型（xíng）腔模（mó）具要仔細安排流道及澆（jiāo）口大小分配的均（jun1）衡（héng），否（fǒu）則會（huì）出現隻有主流道附近或者澆（jiāo）口粗而短（duǎn）的（de）型腔能夠注滿而其它型（xíng）腔不能注滿的情況（kuàng）。應適當（dāng）加粗流道直徑，使流到流道末端的（de）熔料壓力（lì）降減少，還要加（jiā）大離主流道較遠型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料（liào）流速度（dù）基本一致。

（2）模具設計不合理。模具過分複雜，轉折多，進料口（kǒu）選擇不當，流（liú）道太狹窄，澆口數量不足或形式不（bú）當；製品局部斷麵很薄（báo），應增加整個製品或局（jú）部的厚度，或在填充不足（zú）處的附近設置輔助流道或澆口；模腔內排氣措施不力（lì）造成製件不滿的現象是屢見不（bú）鮮的（de），這種缺陷大多（duō）發生在（zài）製品的轉彎處、深（shēn）凹（āo）陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設計（jì）包括開設（shè）有效的排氣孔道，選擇合理的澆（jiāo）口位置使空氣容易預先排出，必要時特意將型腔的困氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣從鑲件（jiàn）縫隙溢出；對於多型腔模具容易發生澆口分配不（bú）平衡的情況，必要時應減少注射型腔的數量，以保證其它型腔製件合格（gé）。

三、工藝方麵

（1）進料調節不當，缺料或（huò）多料。加料計量不準或（huò）加（jiā）料控製係統操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限導致注射周期反（fǎn）常、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度小都可能造成缺料，對於顆粒大、空（kōng）隙多的粒料（liào）和結晶性的比容變化大的塑料如聚乙（yǐ）烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度（dù）較大的塑料如ABS應調較高料量，料溫偏高時應調大料量。

當機筒端部存料過多時（shí），注射時螺杆要消耗（hào）額外多的注射壓力（lì）來壓緊、推動機筒內（nèi）的超額囤料，這就大大的降低了（le）進入模腔的塑料的有效射壓而使製品難以充滿。

（2）注射壓力太低，注射時（shí）間短，柱塞或螺杆退（tuì）回太早。熔融塑料在偏（piān）低的工作溫（wēn）度下黏度較高，流動性差，應以較大壓（yā）力和速度（dù）注（zhù）射。比如在（zài）製ABS彩色製件時，著色劑（jì）的不耐高溫性限製了機（jī）筒（tǒng）的加熱溫度，這就要以比（bǐ）通常高一些的注射壓力和延長注射時間來彌補。

（3）注射（shè）速度慢。注射速（sù）度對於一些形狀複雜、厚薄變化大、流程長的製品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高壓尚不能注滿（mǎn）製品時（shí），應可慮采用高速注（zhù）射才能克服注不滿的毛病。

（4）料溫（wēn）過低（dī）。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料（liào）由於模具的冷卻作用而使黏（nián）度過早地上升到（dào）難（nán）以流動的（de）地步，妨（fáng）礙了對遠端的充模；機筒後段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺杆的前移，結果造成看（kàn）起來壓力表（biǎo）顯示的壓力足夠而實際上熔料在低壓低速下進入型腔；噴嘴溫（wēn）度（dù）低則可能是固定加（jiā）料時噴嘴長時間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴（zuǐ）加熱圈供熱不足或接觸不良造成料（liào）溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴（zuǐ），采用後加料程序，噴嘴（zuǐ）較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以（yǐ）用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。

四 原（yuán）料方麵（miàn）

塑料（liào）流動性（xìng）差。塑料廠常常使用再生碎料，而再生碎料往（wǎng）往會反映出黏度增大的（de）傾向。實（shí）驗指出：由於氧化裂解生成的分子斷（duàn）鏈單位體積密度增加了，這（zhè）就增加了在機筒和型腔內流動（dòng）的粘滯（zhì）性，再生碎料（liào）助長了較多氣（qì）態物質的產（chǎn）生（shēng），使注射壓力損失增（zēng）大，造成充模困難。為了改善塑料的流動性（xìng），應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加（jiā）入既提高塑料的流動性，又提高穩（wěn）定性，減少氣態（tài）物質的氣（qì）阻。

1.6.2 溢料（liào）（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢邊（biān）、披鋒等（děng），大多發生在模具得分合（hé）位置上，如：模具的分型麵、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從（cóng）而壓印模具形成局部（bù）陷塌，造成永久性（xìng）損害。鑲件縫隙和頂杆孔隙的溢料還會使製品卡在模上，影響脫模。

一 設備方麵

（1）機器真正的（de）合（hé）模力不足。選擇注塑機（jī）時，機器的（de）額（é）定（dìng）合模力必須高於（yú）注（zhù）射成型製品縱向投（tóu）影（yǐng）麵積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛（fēi）邊。

（2）合模裝置調節不（bú）佳，肘杆機構沒有伸直，產（chǎn）生或（huò）左右或上下合模不均衡，模具（jù）平行度不能達到的現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊不密貼的（de）情況，注射時將出現飛邊。

（3）模具本身平行度不佳，或（huò）裝得不平行，或模板不平行，或拉杆（gǎn）受力分布不均、變形不均，這些都將造（zào）成（chéng）合模不緊密而產生飛邊（biān）。

（4）止回環磨損嚴重（chóng）；彈簧噴（pēn）嘴彈簧（huáng）失（shī）效；料筒或螺杆（gǎn）的（de）磨損過大；入料口冷卻係統失效造成“架橋”現象；機（jī）筒調定的注料量不足，緩衝墊過小（xiǎo）等都可能造成飛邊反複出現，必須及時維修或更換配件。

二 模具方麵

（1）模具（jù）分型麵精（jīng）度差。活（huó）動模板（如中板）變（biàn）形翹曲；分型麵上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因早先（xiān）的（de）飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計不合理。模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發生張（zhāng）力，引起（qǐ）飛邊；塑料流（liú）動性太好（hǎo），如聚乙烯、聚丙（bǐng）烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容易進入活動的或固定的（de）縫隙，要求（qiú）模具（jù）的製造精度較高；在不影響製品（pǐn）完整性的前提下應盡量安置在質量對稱中心（xīn）上，在製品厚實的（de）部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情（qíng）況；

當（dāng）製品（pǐn）中央或其附近有成型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在較大的注射（shè）壓力（lì）下，如果（guǒ）合模力不足（zú）模的這部（bù）分 支承作用力不夠發（fā）生輕微翹（qiào）曲時（shí）造（zào）成飛（fēi）邊（biān），如模具側麵帶有活動構件時，其側麵的（de）投影麵積也受成（chéng）型壓力作用，如果支承力不夠也會（huì）造（zào）成飛邊（biān）；滑（huá）動型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而（ér）產生飛邊；型腔排氣不良（liáng），在模的分型麵上沒有開排氣溝或排氣溝（gōu）太淺或過深過大或受異物阻塞都將造成（chéng）飛邊；對多型腔模具應注（zhù）意各（gè）分流道合澆（jiāo）口的合理設計，否則將造成充模受力不均而產生飛邊。

三 工藝方麵

（1）注射壓（yā）力過高或注射速度過快。由於（yú）高壓高速，對模具（jù）的張開（kāi）力增大導致溢料。要根據製品厚薄來調節注（zhù）射速度和注射時間,薄（báo）製品要用（yòng）高速迅速充模，充滿後不再進注；厚製品要用低速充模，並讓表皮在達到終壓前大體固（gù）定（dìng）下來。

（2）加料量（liàng）過大造成飛邊。值得（dé）注意的是不要為（wéi）了防止凹陷而注入過多的熔料（liào），這樣凹陷未必能“填平”，而（ér）飛邊卻（què）會出現。這種情況應用延長（zhǎng）注射（shè）時間或（huò）保壓時間（jiān）來（lái）解（jiě）決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具溫（wēn）度太高都會使塑料黏度（dù）下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造（zào）成飛邊。

四 原料方麵

（1）塑料黏度（dù）太高或太低都可（kě）能出現（xiàn）飛邊。黏度低的（de）塑料如尼龍（lóng）、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力（lì）；吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的降低流動黏度，增加飛邊的（de）可能性，對這些塑料（liào）必須徹底幹燥；摻入再生料太多的塑料（liào）黏度（dù）也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高（gāo），則流動（dòng）阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模（mó）力不足而產生飛邊。

（2）塑料原料（liào）粒度大小不（bú）均時會使加料量變化不定，製件或不滿，或飛（fēi）邊。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形）

因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要（yào）出現在厚壁位置、筋條、機殼、螺（luó）母嵌件的背麵等處。

一（yī） 設備方麵

（1）供料不足。螺杆或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發生漏流，降（jiàng）低了充（chōng）模壓力（lì）和料量，造成熔料不（bú）足。

（2）噴嘴孔太（tài）大或太小。太小則容易堵塞進（jìn）料（liào）通道，太大則將（jiāng）使（shǐ）射力小，充模發生困難。

二 模具方麵

（1）澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料（liào）過早冷卻。澆口也不能過大，否則失去了剪切速率，料的（de）黏度高，同樣不能使製品飽滿。澆口應開（kāi）設在製品的厚壁部位。流道中開設必要的有足夠容量的冷料井可（kě）以排除冷（lěng）料（liào）進入型腔使（shǐ）充模持續（xù）進行。點澆口、針狀（zhuàng）澆（jiāo）口的澆口長度一定（dìng）要（yào）控製在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影（yǐng）響壓力傳遞；必要時可增加（jiā）點澆口數目或澆口位置以滿（mǎn）足實際需要；當流道長而厚時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整各澆口的充模速度，最好（hǎo）對稱開設澆口。

（3）模（mó）具的關鍵部位應有效地設置冷卻水道，保證模（mó）具的冷卻對消除或減少收縮起著很好的效果。

（4）整個模具應不帶毛刺且具有（yǒu）可靠的合模（mó）密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料（liào）的充模。

三 工藝方麵（miàn）

（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時間。對於流動性大的（de）塑料，高壓會產生飛邊（biān）引起塌坑應適當降（jiàng）低料溫，降低機筒前段和噴（pēn）嘴（zuǐ）溫度，使進入型腔的熔料容積變化減少，容易冷固；對（duì）於高黏度塑料，應提高機筒溫度（dù），使充模容易。收（shōu）縮發生在澆口區域時應（yīng）延長保壓時間。

（2）提高注射速度可以較方便地使（shǐ）製件充滿並消除大部分的收縮。

（3）薄壁（bì）製件應提高模（mó）具溫度，保證料（liào）流順暢；厚壁（bì）製件應減低模溫（wēn）以加速表皮的固化（huà）定型（xíng）。

（4）延長製件在模內冷卻停（tíng）留時間，保持均勻的（de）生產周（zhōu）期，增加背壓，螺（luó）杆前段保留（liú）一定的緩衝墊等均有利於減少收縮現象。

（5）低精度製（zhì）品應及早出（chū）模（mó）讓其在（zài）空氣中或熱水（shuǐ）中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使（shǐ）用。

四 原料方麵：原料太軟易發生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核劑（jì）以加（jiā）快結晶。

五 製品設計方麵：製品設計應使壁厚均勻，盡量避免（miǎn）壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料（liào），當厚度變化超出50%時，最好用筋條代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑料（liào）在充模過程中受到氣體的幹擾常常在製品表（biǎo）麵出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這（zhè）些氣體的來源主（zhǔ）要（yào）是原料中含有水分或易揮發（fā）物質或潤滑劑過（guò）量，也可能是料（liào）溫過高塑（sù）料受熱時間長發生降解而產生降（jiàng）解氣。

一 設備方麵（miàn）：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料（liào）流經過時（shí）產生摩（mó）擦熱使料分解。

二 模具方麵：

（1）由於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口（kǒu）太小、多澆口製件澆口排布不對稱（chēng）、流道細小、模具冷卻係統（tǒng）不合理使（shǐ）模（mó）溫差異太大（dà）等（děng）造成熔料在模腔內流動不連（lián）續，堵塞（sāi）了（le）空氣的通道（dào）。

（2）模具分型麵缺少必要的排氣孔道或（huò）排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌（qiàn）件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣（qì）不（bú）能在塑料進入時同時離去。

（3）模具表麵粗糙度差（chà），摩擦阻力大，造成（chéng）局部過熱點，使（shǐ）通過的塑料分解。

三 工（gōng）藝方麵

（1）料溫太（tài）高，造成分解。機筒溫度（dù）過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫（wēn）度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排（pái）出。

（2）注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表麵不密貼。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受（shòu）大剪切作用而分解，產生分（fèn）解氣（qì）；注（zhù）射速度太慢，不能及時充滿型腔造（zào）成（chéng）製品表麵密度不足產生銀紋。

（4）料量不足（zú）、加料緩衝墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響（xiǎng）熔料的（de）流動和成型壓力，產（chǎn）生氣泡。

（5）用多段注（zhù）射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速（sù）注射→低壓（yā）慢速將模注滿，使模內氣體能在各（gè）段及時排除（chú）幹淨。

（6）螺杆預塑時背壓太低、轉速（sù）太（tài）高，使螺杆退回太（tài）快，空氣容易隨料一起推向（xiàng）機筒前端（duān）。

四 原料方麵

（1）原料中混入異種塑料或（huò）粒料中摻（chān）入大量（liàng）粉（fěn）料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受汙染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。

（2）再生料（liào）料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再（zài）生料的再生次數過多或與新料的比例太（tài）高（一般（bān）應小於20%）

（3）原料中含（hán）有揮發性溶劑或原料（liào）中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過（guò）多或（huò）混（hún）合不（bú）均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有（yǒu）幹燥處理或從大氣中（zhōng）吸潮。應對原料充分幹燥並使用幹燥料鬥。

（5）有些牌號的塑料（liào），本身不（bú）能（néng）承受較高的溫度或較長的（de）受熱時間。特別（bié）是含有微量水分時，可能發生（shēng）催化裂化反應。對這一類塑（sù）料（liào）要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸（suān）及其鹽類（每10kg料可（kě）加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製（zhì）品設計方麵：壁厚太厚，表裏冷卻速度不同。在模具製造時應適當加大主流（liú）道、分流道及澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料（liào）在型腔中由於遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股（gǔ）形式匯合時以及發生澆口（kǒu）噴射充模時，因不能完全融合而產生線狀的熔接（jiē）痕。熔接痕的存在極大地削弱了製品的機（jī）械強度。克服熔接痕的辦（bàn）法與減少製品凹陷的方法基本相同。

一 設備方麵：塑（sù）化不良，熔體溫度不均，可延長模（mó）塑周期，使塑化更完全，必要時更（gèng）換塑化容量大的機器。

二 模具方麵

（1）模具溫度過低，應適當提高模具溫度或有目的地（dì）提高熔接縫處的局部溫度。

（2）流道細小、過狹或過（guò）淺，冷料（liào）井（jǐng）小。應（yīng）增（zēng）加（jiā）流道的尺寸，提高流道效率，同（tóng）時增加冷料井的容積（jī）。

（3）擴大（dà）或（huò）縮（suō）小澆口截麵，改變澆口位置。澆口開設要盡量避免熔體在（zài）嵌件、孔洞的周圍流動。發生噴射充模的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩衝。盡量不用或少用多澆口。

（4）排氣不良或沒有（yǒu）排氣孔。應（yīng）開設、擴張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙（xì）排氣（qì）。

三 工藝方麵

（1）提高注射壓力，延長注射時間。

（2）調好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型（xíng）腔（qiāng）內的空氣有時間排（pái）出。

（3）調好機筒（tǒng）和噴嘴的溫度：溫度高塑（sù）料的黏（nián）度小，流態通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質的分解。

（4）脫模劑應盡量少用，特別是含矽脫模劑，否則會使料流不能融合。

（5）降低合（hé）模力，以利排氣。

（6）提高螺杆轉速，使（shǐ）塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密（mì）度提高。

四 原料方麵

（1）原料應幹燥並盡量減少配方（fāng）中的液體添加劑。

（2）對流動性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及（jí）穩定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的（de）塑料。

五 製（zhì）品設計方麵

（1）壁厚（hòu）小，應加厚製件（jiàn）以（yǐ）免過早固化。

（2）嵌件（jiàn）位（wèi）置不當，應以調整。

1.6.6 發脆

製品發脆很大一部分是由於內應力造成的。造成製（zhì）品發脆的（de）原因很多，主要有：

一 設備方麵（miàn）

（1）機（jī）筒內有死角或障礙物，容易（yì）促進熔料降解（jiě）。

（2）機器塑化容量太小，塑料（liào）在（zài）機筒內塑化不充分；機器塑化（huà）容量太（tài）大，塑料在機筒內受熱和（hé）受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使（shǐ）製品（pǐn）變脆。

（3）頂出裝置（zhì）傾（qīng）斜或不平衡（héng），頂幹截麵積小或分布不當。

二 模具方麵

（1）澆口太小，應考慮（lǜ）調整澆口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具結構不良造成注塑周期反（fǎn）常（cháng）。

三 工藝方麵（miàn）

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴（zuǐ）的溫（wēn）度。

（2）降低螺杆預（yù）塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏鬆，並減少塑料因剪切過熱而造成的降解（jiě）。

（3）模溫太高，脫模困難（nán）；模溫太低，塑料過早（zǎo）冷卻，熔接縫融合不良（liáng），容易開（kāi）裂，特別是高熔（róng）點塑料如聚碳酸酯等更是如（rú）此。

（4）型腔型芯要有適當的脫模斜度（dù）。型芯難脫模時，要提高型（xíng）腔溫度，縮短冷卻（què）時間；型腔難（nán）脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。

（5）盡量少用金（jīn）屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱（rè）比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四 原料方麵

（1）原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶（róng）劑或其它添加劑時。

（2）有些塑料（liào）如ABS等，在受潮狀況下加（jiā）熱會與水汽發生催化裂化反應，使製件發生大的應變。

（3）塑料再生（shēng）次數太多（duō）或再生料含量（liàng）太高，或在機筒內（nèi）加熱時間太長，都會促使製件脆裂。

（4）塑料本（běn）身質（zhì）量不佳，例如分子量分（fèn）布大，含有（yǒu）剛（gāng）性（xìng）分子鏈等（děng）不均勻結構的成分占有量過大；或受其（qí）它塑料摻雜汙染、不良添（tiān）加劑汙染（rǎn）、灰塵雜質汙染等也是造（zào）成發（fā）脆（cuì）的原因。

五 製品設計方麵

（1）製品帶有容易出現應力開裂的（de）尖角、缺（quē）口（kǒu）或厚度（dù）相差很大的部位。

（2）製品設計太薄或（huò）鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變色的（de）原因也是多方麵的，主要（yào）有（yǒu）：

一 設備方麵

（1）設備（bèi）不幹淨。灰塵或其它粉（fěn）塵沉積在料鬥上使物料受汙染變色。

（2）熱電偶、溫（wēn）控儀或加熱係統失（shī）調造成溫控失靈。

（3）機筒中有障礙（ài）物（wù），易促進塑料降解；機筒或螺槽內卡有（yǒu）金屬異物，不斷磨削使塑料（liào）變色。

二 模具方麵

（1）模具排氣不良，塑料被（bèi）絕（jué）熱壓縮，在高溫高（gāo）壓下與氧氣劇烈反應，燒傷塑料（liào）。

（2）模具澆口太小（xiǎo）。

（3）料中或模內潤滑（huá）劑、脫模（mó）劑太多。必（bì）要時應定期（qī）清潔料（liào）筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔（kǒng）、主流道及分流道尺寸太小。

三 工藝方麵

（1）螺杆轉速太（tài）高（gāo）、預（yù）塑背壓（yā）太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太（tài）高。

（3）注（zhù）射壓力太高、時間（jiān）過長，注射速（sù）度太快使製（zhì）品變色。

四 原料（liào）方麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發（fā）物含量（liàng）高。

（3）著（zhe）色劑、添加劑分解。

1.6.8黑（hēi）斑或黑液

造成這種缺陷的原（yuán）因主要是在設備（bèi）和原料方麵：

一（yī） 設備方麵

（1）機筒中有焦黑的材（cái）料。

（2）機筒有（yǒu）裂（liè）痕（hén）。

（3）螺杆或柱塞磨損。

（4）料鬥附近不清（qīng）潔。

二 模具方麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲入油。

三 原料方麵：

（1）原料不（bú）清潔（jié）。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備方麵：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨或噴嘴（zuǐ）處有料墊導致注（zhù）射開始時（shí）排（pái）氣不暢。

二 模具方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位置不當。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成（chéng）排氣困難。

三 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓力或預塑背壓太高。

（3）注（zhù）射速度太快或注（zhù）射周期太長。

四 原料方麵：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮（huī）發物含（hán）量高。

（3）潤滑劑、脫（tuō）模劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設備方麵：

（1）供料不足。

（2）換料（liào）時機筒未清洗幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口太小或流道太細。

（2）型腔表麵粗糙度差。

（3）排（pái）氣不良（liáng）或模（mó）溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝方麵：

（1）機筒（tǒng）加熱不均勻、機筒溫度過高或過低。

（2）噴嘴太小或預塑背壓太低。

（3）注射速度過大或過小。

（4）塑化不均勻。

四（sì） 原料方麵：

（1）原料未幹燥處理。

（2）含有揮發性物質（zhì）。

（3）助劑或脫模劑用量過多。

1.6.11 脫模（mó）困難(澆（jiāo）口或（huò）塑件緊（jǐn）縮在模具（jù）內)

一（yī） 設備方麵：頂出力不夠。

二 模（mó）具方麵：

（1）脫模結構不合理或位置不（bú）當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過高或通（tōng）氣不良。

（4）澆道（dào）壁或型腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口吻合不服（fú）帖或噴嘴直徑大於進料口直徑（jìng）。

三 工藝方麵：

（1）機（jī）筒溫度太高或注射量太多（duō）。

（2）注射壓力太高或保壓及（jí）冷卻時間長。

四 原料方麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模（mó）具方麵（miàn）：

（1）澆（jiāo）口位置不當或數量不足（zú）。

（2）頂出位置不當或製品受力（lì）不均勻。

二 工（gōng）藝方麵：

（1）模具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或（huò）注射速度太快（kuài）。

（3）保壓時間太（tài）長或冷卻時間太短。

三（sān） 原（yuán）料方麵：酞氰係顏料會影響聚（jù）乙（yǐ）烯的結晶度而（ér）導致製品

變形。

四 製品設計方麵：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。

（2）製品結構（gòu）造型不當。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設備方麵：

（1）加料（liào）係統不（bú）正常。

（2）背壓不穩或控（kòng）溫不穩。

（3）液壓係統（tǒng）出現故障（zhàng）。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方麵：

（1）模溫不（bú）均或冷卻回（huí）路不當而致模溫控製不合理。

（2）注射壓力低（dī）。

（3）注射保壓時間不夠或有波動。

（4）機筒（tǒng）溫（wēn）度高或注射周（zhōu）期不穩定。

四 原料方麵（miàn）：

（1）換批生產時，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規律。

（3）含濕量（liàng）較大。

（4）更（gèng）換助劑對（duì）收縮律有影響。

1.6.14 龜（guī）裂汽白

一 模具（jù）方麵：頂出機構不佳。

二 工藝方麵：

（1）機筒溫度低（dī）或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時間長。

三 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫模劑不當或用量太多。

（2）牌號、品級（jí）不適（shì）用。

四 製品設計方（fāng）麵（miàn）：製品設計不合理，導致局部應力集中。

1.6.15 分層（céng）剝離

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫（wēn）度低（dī）。

（2）背壓低（dī）。

（3）對於PVC塑（sù）料，注射速度過（guò）快或模具溫度低（dī）亦可能造成分（fèn）層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料汙染或混入異物。

（2）不同塑料混（hún）雜。

1.6.16 腫脹和（hé）鼓泡

有些塑料製品在成型脫模（mó）後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡，這是由於未完全冷卻硬化的塑料在內壓力的作（zuò）用下釋放（fàng）氣體膨脹造（zào）成（chéng）。

解（jiě）決措（cuò）施：

（1）降低模溫（wēn），延長開（kāi）模（mó）時間。

（2）降低料的幹（gàn）燥溫度及加工溫（wēn）度；降低充模速率；減少成型（xíng）周期；減少流動阻力。

（3）提高保壓壓力和時間。

（4）改善製品壁麵太厚或厚（hòu）薄變化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高，製品（pǐn）冷（lěng）卻時間（jiān）長。應降低機筒溫度，減少螺杆轉速或（huò）背壓壓力，調節好機筒各段溫度。

（2）模具溫度高，影響了定（dìng）型，又造成卡（kǎ）、夾製件而停機。要有針對性地（dì）加強水道的冷卻。

（3）模塑時間不穩定。應采用自動或半自動操作。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑化能力大的機器或加強（qiáng）對料的預熱。

（5）改善（shàn）機器（qì）生產條件（jiàn），如油壓、油量（liàng）、合模力等。

（6）噴嘴流涎。應控製好機筒（tǒng）和噴嘴的溫度或換（huàn）用自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚（hòu）過厚。應改進（jìn）模具,減少壁厚。