在注塑成型加（jiā）工過程（chéng）中可能由於（yú）原料處理不好、製品或模具設計不合理、操作工沒有掌握（wò）合適的工藝操作條件（jiàn），或者因機械方麵的原因，常常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷（xiàn）。

對塑料製品的評價（jià）主要有三個方麵，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等（děng）；第二是尺寸和相對位置間（jiān）的準（zhǔn）確性；第三是與用途相應的機械性能、化學性能、電性能等。這（zhè）些質量要求又根據製品使用場（chǎng）合的不同，要求的尺度也不同。

生產實踐證明，製品的（de）缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的（de）技術人員往往苦於麵對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效（xiào）不（bú）大的困難局麵。

生產過程中（zhōng）工藝的調節是（shì）提高製（zhì）品質量和產量的必要途徑。由於注（zhù）塑（sù）周（zhōu）期本身很短，如果工藝條（tiáo）件掌握（wò）不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝（yì）時最好一次隻改變一（yī）個條件，多觀（guān）察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話（huà），很易造成混亂和誤解，出了問題也不（bú）知道是何道理。調整工藝（yì）的措施、手段是多（duō）方麵的。例如：解決（jué）製品（pǐn）注不滿的問（wèn）題就有十（shí）多個可能的解決途（tú）徑，要選擇（zé）出（chū）解決問題症結的一、二個主要方案（àn），才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關係。比如：製品出（chū）現了凹陷，有時要提高料溫，有時要（yào）降低（dī）料溫；有時要（yào）增加料量，有時（shí）要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型（xíng）不完整

這是一個經常遇到的問題，但也比較容易解決。當（dāng）用工藝手段確實解決不了（le）時，可從模具設計製造上考（kǎo）慮進行改進，一（yī）般（bān）是可以解（jiě）決的。

一（yī）、設備（bèi）方麵：

（1）注塑機塑化容量小。當製品質量超（chāo）過注塑機實際最大注射質量時，顯然地供料量是入不（bú）敷出的。若製品質量接（jiē）近注塑機實際注射質量時，就有一個塑化不夠充分的問題，料（liào）在機筒內受熱時間不足，結果不能及時地向模具（jù）提供適當的熔料（liào）。這種情況（kuàng）隻有更換容量大的注塑機才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼（ní）龍66）熔融範圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機才（cái）能保證料的供應。

（2）溫度計顯示的（de）溫度不真（zhēn）實，明高實低（dī），造成料溫過（guò）低。這是由於溫控裝（zhuāng）置如熱電（diàn）偶及其線路或溫差毫（háo）伏計失（shī）靈（líng），或者是由於遠離測溫點的電（diàn）熱圈老化（huà）或燒（shāo）毀，加溫失效而又未曾發現或沒有及時修複更換（huàn）。

(3)噴嘴內孔直徑太大或太（tài）小。太小，則（zé）由於流通直徑小，料條的比容（róng）增大，容易致冷，堵塞進料通道或消耗注射壓力；太大，則（zé）流通截麵積（jī）大，塑料進模的單位麵（miàn）積壓力低，形成（chéng）射力小的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒（méi）有獲得大的剪（jiǎn）切熱而不能（néng）使黏度下降造（zào）成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外（wài）溢料，模內充不滿的現（xiàn）象（xiàng）。噴嘴本身流動阻力（lì）很大或有異物、塑料炭化（huà）沉積物（wù）等堵塞（sāi）；噴嘴或主流道入口球麵損傷、變形，影響與對方的良（liáng）好（hǎo）配合；注座（zuò）機械故障或偏差，使噴嘴與主流道（dào）軸心產生傾側位移或軸向壓緊麵脫（tuō）離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫下（xià）逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成製（zhì）品注不滿。

（4）塑料熔（róng）塊堵塞（sāi）加料通道。由於塑料在料（liào）鬥幹燥器內局部熔（róng）化（huà）結塊，或機筒進料段溫（wēn）度過高，或塑料等級選擇不當，或塑料（liào）內含的潤滑劑過多都會使塑料在進入（rù）進料口（kǒu）縮徑位置或螺杆起螺端深槽（cáo）內過早地熔化，粒料與熔料（liào）互相黏結形成“過橋”，堵（dǔ）塞通道（dào）或包（bāo）住螺杆，隨同螺杆旋轉作（zuò）圓周滑動，不能前（qián）移，造成供料中斷或無規則波動。這種情況隻有在鑿通通（tōng）道，排除料塊後才能得（dé）到根（gēn）本解決。

（5）噴嘴冷料入模（mó）。注塑機通常都因顧（gù）及壓力損失而隻（zhī）裝直通式噴嘴。但是如果機（jī）筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀（zhuàng）態（tài）下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未（wèi）開（kāi）始注射而模具敞開的情況下，意外（wài）地搶先進（jìn）入主流道入口並在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔（qiāng）。這時（shí），應降低機筒前端和噴（pēn）嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減低背壓壓力避免機（jī）筒前端熔料密度過大。

（6）注塑周期過（guò）短。由於周（zhōu）期短（duǎn），料溫來不及（jí）跟上也會造成缺料，在電壓（yā）波動大（dà）時尤其明顯。要根（gēn）據供電電壓對（duì）周期作相（xiàng）應調整。調整時（shí）一般不（bú）考慮注射和保壓時（shí）間，主要考慮調整從保壓（yā）完畢到螺杆退回的那（nà）段時（shí）間（jiān），既不影響充模成型條件，又（yòu）可延長或縮短料粒在機（jī）筒內的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模具澆注係統（tǒng）有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主（zhǔ）流道應（yīng）增加直徑，流道、分流道應造成圓形較好。流道（dào）或較口太大，射力不足（zú）；流道、澆口（kǒu）有雜質、異物或（huò）炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵（miàn）粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒有（yǒu）開設冷料井或冷料井太小，開設方（fāng）向不對；對於多（duō）型腔模具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現隻有主流道附近或者（zhě）澆口粗而短的型腔（qiāng）能夠注（zhù）滿而其它（tā）型腔不能注滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道（dào）末端的熔料壓（yā）力降減少，還要加（jiā）大離主流道較遠型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致（zhì）。

（2）模具設（shè）計不合（hé）理。模（mó）具過分複雜，轉折多，進（jìn）料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或（huò）形式（shì）不當；製品局部斷麵（miàn）很薄，應增加整個製品或（huò）局部的厚度，或在填充（chōng）不足處的附近（jìn）設置輔助（zhù）流道或澆口；模腔內排氣措施不力造成製件不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺（quē）陷大多（duō）發生在製品的轉彎（wān）處、深凹陷處、被厚（hòu）壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成型（xíng）的薄底殼的（de）底部等處。消除這種缺陷的設計包括開（kāi）設有效的排氣孔道，選擇合理的澆（jiāo）口位（wèi）置使空氣容（róng）易預先排出，必要時特意將型腔的困氣區域的某個局（jú）部製成鑲件（jiàn），使空氣從鑲件縫隙溢出；對（duì）於（yú）多型腔模具容易發生澆口分配不平（píng）衡的情況，必要時應（yīng）減少注射型腔的數量，以保（bǎo）證其它型腔製件（jiàn）合格。

三、工藝方麵

（1）進料調節不當，缺料（liào）或（huò）多料。加料（liào）計量不準或加（jiā）料控製係（xì）統（tǒng）操作不正常、注塑（sù）機或（huò）模具或操作條件所（suǒ）限導（dǎo）致注射周期反常、預塑背壓偏（piān）小或機筒內（nèi）料粒密度（dù）小都可能造成缺料，對於顆粒大、空隙多的粒料和結晶性的比（bǐ）容變化（huà）大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大（dà）的塑料如ABS應調較（jiào）高料量，料溫偏高時應調大（dà）料量。

當機筒端部存（cún）料過多（duō）時，注射時（shí）螺（luó）杆要消耗（hào）額外多的注射（shè）壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大（dà）大的降低了進入模腔的（de）塑料的有效射壓（yā）而使製品難以充滿。

（2）注射壓力太低，注射時間（jiān）短，柱塞或螺杆退（tuì）回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動（dòng）性（xìng）差，應以（yǐ）較大（dà）壓力和（hé）速度注射。比如在製（zhì）ABS彩色製件時（shí），著色劑的不耐高溫性限（xiàn）製了機筒的加熱溫度，這就要以比通常（cháng）高一些的注射壓力和延長注射時間來彌補。

（3）注射速度慢（màn）。注射速度對於一些形狀複雜、厚薄變化大、流程長的（de）製品，以及黏（nián）度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采（cǎi）用高壓尚不能（néng）注滿（mǎn）製品時，應可慮采用高速注射（shè）才能克服（fú）注不滿的毛病。

（4）料溫過（guò）低。機（jī）筒前端溫度低，進入型腔的熔料由於模具（jù）的冷卻（què）作用而使黏度過早地上升到難（nán）以流動的地步，妨礙了對遠端的充模；機筒後段溫度（dù）低（dī），黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺杆的前（qián）移，結果造（zào）成看（kàn）起來（lái）壓力表顯示的壓力足夠而（ér）實際上（shàng）熔料在低壓低速下進入型腔；噴（pēn）嘴溫度低則可能（néng）是固（gù）定加料時噴嘴長（zhǎng）時間與冷的模具接觸（chù）散失了（le）熱量，或者噴（pēn）嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具（jù）的入料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴（pēn）嘴，采用後（hòu）加料程序，噴（pēn）嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴（zuǐ）太冷有時可以（yǐ）用火焰（yàn）槍做外加熱（rè）以加速噴嘴升溫。

四 原料方麵

塑料流動性差。塑料廠常常使用（yòng）再生碎料，而再生碎料往往會（huì）反映出黏度增大的傾向。實驗指出：由於氧化裂（liè）解生成的分子（zǐ）斷（duàn）鏈單位體積密度增加了，這就增加了（le）在機筒和型腔內流動（dòng）的粘滯（zhì）性，再生（shēng）碎料助長了較多氣態物（wù）質的產生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動性，應（yīng）考慮加入外潤滑劑如（rú）硬脂酸或其鹽類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的（de）加入既提高塑料（liào）的流動性，又提高穩定性，減少（shǎo）氣態物質的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發生在模具得分合位置（zhì）上，如（rú）：模具的分型麵、滑（huá）塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂（dǐng）杆的孔隙等處。溢料不及時解決將會進（jìn）一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久（jiǔ）性（xìng）損害。鑲件縫隙和頂杆孔隙的溢料還會使製品卡在模上，影響脫模。

一 設備方麵

（1）機器真正的合模力不足。選擇注塑機（jī）時，機（jī）器的額定（dìng）合模（mó）力必須高於注射成型製品縱向投影麵積在注射時形成的（de）張力，否則將造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝置調節（jiē）不佳，肘杆機（jī）構（gòu）沒有伸直，產生或左右或上下合模（mó）不均衡，模具平行度不能達到的（de）現象造成模具單側一邊被（bèi）合緊而另一邊不密貼的情況，注射時將出現飛邊。

（3）模具本身（shēn）平行度不佳，或裝得不平行，或（huò）模板不平行，或拉杆受力分（fèn）布不（bú）均、變（biàn）形不（bú）均，這些都（dōu）將造成合模不緊密而產生飛邊。

（4）止回環（huán）磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料（liào）筒或螺杆的磨損過大；入料口冷卻（què）係統失效造成“架橋”現象；機筒調定（dìng）的注料量不足，緩（huǎn）衝墊過小等都可能造成飛邊反複出現，必須及時維修或更換配件。

二 模具方麵

（1）模具分型麵精度差。活（huó）動（dòng）模板（如中板）變形翹曲；分（fèn）型麵上沾（zhān）有異物或模框周（zhōu）邊有凸出的橇印毛（máo）刺；舊模具因早先的飛邊擠壓（yā）而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計不合理。模具型腔的開設位置（zhì）過偏，會（huì）令注射時模具單邊發生張力，引起飛邊；塑料流動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的製造精度較高（gāo）；在不影響製品完整性的前提下（xià）應盡量安置（zhì）在質量對稱中心（xīn）上，在製（zhì）品厚實的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛（fēi）邊的情況；

當製品中央或其附近（jìn）有（yǒu）成型孔時（shí），習慣上（shàng）在（zài）孔上開設側澆（jiāo）口，在較大的注射壓力下，如（rú）果合模力不足模的這部分 支承作用力不夠發生輕微翹曲時造成飛邊，如模具側麵帶有活動構件時，其側麵的投影麵積也受成型壓力作用（yòng），如果（guǒ）支承（chéng）力不夠（gòu）也會造成飛邊；滑動（dòng）型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置（zhì）偏移而產生（shēng）飛邊；型腔排氣不良，在模的（de）分型麵（miàn）上沒有開排（pái）氣溝或排氣溝太（tài）淺或過深過大（dà）或受異物（wù）阻塞都將造成飛邊；對多型（xíng）腔模具應注意各分流道合澆（jiāo）口的（de）合理設計，否則將造成充模（mó）受力不均而產生飛邊。

三 工藝方麵

（1）注射壓力過高或注射速度（dù）過（guò）快。由（yóu）於（yú）高壓高速，對模具的張開力增大導（dǎo）致溢料（liào）。要根據製品厚薄來調（diào）節注射速度和注射時間,薄製品要用高速（sù）迅速充模，充滿後不再進注；厚製品要用（yòng）低（dī）速充模，並讓表皮在達到終（zhōng）壓前大體固定下來。

（2）加料量過大造成飛（fēi）邊（biān）。值得注意的是不要為（wéi）了防止凹陷而注入過（guò）多的熔料（liào），這樣凹陷未（wèi）必能“填平（píng）”，而飛邊卻會出現（xiàn）。這種情（qíng）況應用延長注射時間或保（bǎo）壓時間來解決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。

四 原料方麵（miàn）

（1）塑料黏度太高或太低都可能出現（xiàn）飛邊。黏度低（dī）的塑料如尼（ní）龍、聚乙烯（xī）、聚丙烯等，則應提高合模力；吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的降低流動黏度，增加飛邊的（de）可能性，對這些塑料必須徹底幹燥；摻入再生料（liào）太多的塑料黏（nián）度也會下降，必要時要補充滯（zhì）留成分。塑料黏度太高，則流動阻（zǔ）力增大，產生大的背壓使模腔（qiāng）壓力提高，造成合模力不足而產生飛邊。

（2）塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定，製（zhì）件或不滿（mǎn），或飛邊。

1.6.3 凹（āo）痕(塌坑、癟形）

因塑料冷卻硬（yìng）化而造成收縮凹陷，主要出（chū）現在厚壁位置、筋條、機（jī）殼（ké）、螺母嵌件的背麵等處（chù）。

一 設備方麵

（1）供料不足。螺杆或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發生漏流，降低了充模壓（yā）力和料量，造成熔料不足。

（2）噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進料通道，太大則將使射力小，充模發生困難。

二（èr） 模具（jù）方麵

（1）澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷（lěng）卻。澆口也不能過大（dà），否則失去了剪切速率，料的（de）黏度高，同樣不能使製品飽滿。澆口應（yīng）開設在製品的厚壁部位。流道中開設必要的（de）有足夠容量的冷料井可（kě）以排除冷料進入型腔使充模持續進行。點澆口、針狀澆口的澆口（kǒu）長度一定要控製在1mm以（yǐ）下，否則塑料在澆口（kǒu）凝固（gù）快，影響壓力（lì）傳遞；必要時（shí）可增（zēng）加（jiā）點澆（jiāo）口數目或澆口（kǒu）位置以滿足實際需要；當流道長而厚（hòu）時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少空（kōng）氣對料（liào）流的阻擋作用。

（2）多澆口模（mó）具要調整各澆口的充模速度，最好對稱開設澆口。

（3）模（mó）具的關鍵部位應有效（xiào）地設置冷卻水道，保證模具的冷卻對消除或減少收縮起著很好的效（xiào）果。

（4）整個模具應不帶毛刺且具有可靠的（de）合模密封性，能承受高（gāo）壓、高速、低黏度熔料的充模。

三 工藝方麵

（1）增（zēng）加注射壓（yā）力（lì），保壓壓力，延（yán）長注射時間。對於流動性大的塑（sù）料，高壓會產生飛邊引起塌坑（kēng）應適當降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔的熔料容積變化減（jiǎn）少，容易冷固（gù）；對於高黏度塑料，應提高機（jī）筒溫度，使充模容易。收縮發生在澆口（kǒu）區域時應延長保壓時間。

（2）提高注射速（sù）度可以較方便地使（shǐ）製件充滿（mǎn）並消除大部分（fèn）的收縮。

（3）薄壁製件應提高模具溫度，保證料（liào）流順暢；厚壁（bì）製件（jiàn）應減低模溫以加速表皮的固化定型。

（4）延（yán）長製件在模內（nèi）冷卻停留時間，保持均（jun1）勻的（de）生產（chǎn）周期，增加（jiā）背壓，螺杆前段（duàn）保留一定的緩衝（chōng）墊等均有利於（yú）減少收縮現象。

（5）低精度製品應（yīng）及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可（kě）以使收縮凹陷平緩又不影響使用。

四 原料方麵：原料（liào）太軟（ruǎn）易發（fā）生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核劑（jì）以（yǐ）加快結晶（jīng）。

五 製品設計方麵：製品（pǐn）設計應使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料（liào），當厚度變化超出50%時，最好用筋條代替加（jiā）厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和（hé）氣孔（kǒng）

塑料在充（chōng）模過程中受到氣體的幹擾常常在製品表麵出現銀絲（sī）斑紋或（huò）微小氣泡或（huò）製品厚壁內形成（chéng）氣泡。這些氣體的來源（yuán）主要是（shì）原料中含有（yǒu）水分或易揮發物質或潤（rùn）滑劑過量，也可（kě）能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。

一 設備方麵：噴嘴孔太小、物料（liào）在噴嘴處流涎（xián）或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。

二 模具方麵：

（1）由於設計上的（de）缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口（kǒu）製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻係統不合理（lǐ）使模溫差異太大等造成熔料在模（mó）腔內流動不連續，堵塞了（le）空氣的通道。

（2）模具分（fèn）型麵缺少必要的排氣孔道或排氣孔（kǒng）道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌（qiàn）件、頂針之類的加工縫隙（xì）排氣，造成（chéng）型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離（lí）去。

（3）模具表麵粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料（liào）分解。

三 工藝方麵

（1）料溫太高（gāo），造成分解（jiě）。機筒（tǒng）溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫（wēn）度。加料段溫度（dù）過高，使一（yī）部分塑料（liào）過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排（pái）出。

（2）注射壓力小（xiǎo），保壓時間短，使熔料與型腔表麵不密貼。

（3）注射（shè）速度太快，使熔融塑（sù）料受大剪切作用而（ér）分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表麵密度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加料緩衝墊過大（dà）、料（liào）溫（wēn）太低或模（mó）溫太（tài）低（dī）都會影響熔料的（de）流動和成型壓力，產生（shēng）氣（qì）泡。

（5）用多段注（zhù）射減（jiǎn）少銀（yín）紋：中速注射充填流（liú）道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使（shǐ）模內氣體（tǐ）能在（zài）各段及時排除幹淨。

（6）螺杆預塑（sù）時背壓太低、轉速太高（gāo），使螺杆退回太（tài）快，空氣容易隨料一起推向（xiàng）機筒前端。

四 原料方麵

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料（liào），熔融時容（róng）易夾帶空氣，有時會出（chū）現銀紋。原（yuán）料受汙染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。

（2）再生料料粒（lì）結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大（dà）；再生料的再生次數過多（duō）或與新（xīn）料的比（bǐ）例太高（一般（bān）應小（xiǎo）於20%）

（3）原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大氣（qì）中吸潮。應（yīng）對原料充（chōng）分（fèn）幹燥並使用幹燥料鬥。

（5）有些牌號的塑料（liào），本身不能（néng）承受（shòu）較高的溫度或較長的受熱時間。特別（bié）是含有微量水分時，可能發生催（cuī）化裂化反應。對這（zhè）一類塑料（liào）要考慮加入外潤滑（huá）劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加（jiā）至50g），以盡量降低其加（jiā）工溫度。

五 製品設計方（fāng）麵：壁厚太厚，表裏冷卻速度不同。在模具製造（zào）時應適當加大主流道、分流道及（jí）澆口的尺寸。

1.6.5 熔（róng）接痕

熔（róng）融塑料在型腔中（zhōng）由於遇（yù）到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域（yù）、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時以（yǐ）及發生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了（le）製品的機械（xiè）強度。克服熔接（jiē）痕的辦法與減少製品凹陷（xiàn）的方（fāng）法基本相同。

一 設備方麵：塑化不良，熔體溫度不均，可延（yán）長模塑周期，使塑化更完全（quán），必要時更換塑化容（róng）量大的機器。

二 模具方麵

（1）模具（jù）溫度過低，應適當（dāng）提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度（dù）。

（2）流道細小、過狹或過淺（qiǎn），冷料井（jǐng）小。應增加流（liú）道的尺寸，提高流道效率，同時（shí）增（zēng）加冷料井（jǐng）的容積。

（3）擴大或縮小澆（jiāo）口截麵，改（gǎi）變澆口位置。澆口開設要盡（jìn）量（liàng）避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發生噴射充模的澆口要設（shè）法修正（zhèng）、遷（qiān）移或加擋塊緩衝。盡量不用或少用多澆口（kǒu）。

（4）排氣不良或（huò）沒有排氣孔。應（yīng）開（kāi）設、擴張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三 工藝方麵

（1）提高注射（shè）壓力，延長注射時間。

（2）調好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達匯（huì）合處，低速可讓型腔內（nèi）的空氣有時間排出。

（3）調好機筒（tǒng）和噴嘴（zuǐ）的溫度（dù）：溫度（dù）高塑料的黏度小，流態通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質的分解。

（4）脫模劑應盡量少用（yòng），特別是含矽脫模劑，否則會使料流不能融合。

（5）降低合（hé）模力，以利排氣（qì）。

（6）提高螺杆轉速，使（shǐ）塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。

四 原料方麵

（1）原料應幹燥並盡量減（jiǎn）少配方中的液體添加劑。

（2）對流動性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑（sù）料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚小，應加厚（hòu）製件以免過早（zǎo）固化。

（2）嵌件（jiàn）位置不當，應以（yǐ）調整。

1.6.6 發脆（cuì）

製品發脆很大一部分是（shì）由（yóu）於內應力造成的。造成製品發脆的原因很多，主要有：

一 設備方麵

（1）機筒內有死（sǐ）角或障礙物，容（róng）易（yì）促進熔料降解（jiě）。

（2）機器塑化容（róng）量太小，塑料在機筒內塑化（huà）不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時間過（guò）長，塑料容易老化，使（shǐ）製品變（biàn）脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂幹（gàn）截麵積小或分布不當。

二 模（mó）具（jù）方麵

（1）澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配置（zhì）不（bú）當，應盡量安排（pái）得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具結構不良造成（chéng）注塑周期反常（cháng）。

三 工藝（yì）方麵

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容（róng）易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫（wēn）度。

（2）降低螺（luó）杆預塑背壓壓力和轉速（sù），使料稍（shāo）為疏鬆，並減少塑料（liào）因剪切過熱而造成的降解。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料（liào）過早冷卻，熔接縫融合（hé）不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯（xīn）要有適當的脫模斜度。型芯難脫（tuō）模時，要提高型腔溫（wēn）度，縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降（jiàng）低型腔溫（wēn）度（dù），延長（zhǎng）冷卻時間。

（5）盡量（liàng）少用金屬（shǔ）嵌件，象（xiàng）聚苯乙烯（xī）這類脆性的冷熱比（bǐ）容大（dà）的塑（sù）料，更不能加入嵌件（jiàn）注塑。

四 原料方麵（miàn）

（1）原料混有其它雜質或摻雜了不適當的（de）或過量的溶劑或其它添加劑時。

（2）有（yǒu）些（xiē）塑料如ABS等，在受潮狀況（kuàng）下加熱會與（yǔ）水汽（qì）發生催化裂化反應，使製件發生大的應（yīng）變。

（3）塑料再生次數太多或再（zài）生料含量太高，或在機筒內（nèi）加熱時間太長，都會促使製件脆裂。

（4）塑料（liào）本身質量不佳，例如分子量分布大，含有剛性（xìng）分子鏈等不均勻（yún）結（jié）構的成分占有量過大（dà）；或受其它（tā）塑料摻雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵雜質汙染等也是造成（chéng）發脆的原因。

五 製（zhì）品設計方麵

（1）製品帶有容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）製品設計太薄或鏤空太多（duō）。

1.6.7 變色

造成變色的原因也是多方（fāng）麵的，主要有（yǒu）：

一 設備方麵

（1）設（shè）備不幹淨。灰塵或（huò）其它粉塵（chén）沉積在料鬥上使物料受汙染變色。

（2）熱電偶、溫控儀或加熱係統失調造成（chéng）溫控失靈。

（3）機筒中有障礙物，易促進塑料降解；機筒或螺槽內卡有金屬異（yì）物，不斷磨削使塑（sù）料變色。

二 模具方（fāng）麵

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣（qì）劇烈反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內潤滑劑、脫模劑太多。必（bì）要時應定期清（qīng）潔料（liào）筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔、主流道（dào）及分流（liú）道尺寸太小。

三 工藝方（fāng）麵

（1）螺杆轉速太高、預塑背壓太大。

（2）機筒（tǒng）、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力太高、時間過（guò）長（zhǎng），注射速度太快使製品變色。

四（sì） 原料方麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發物（wù）含量高。

（3）著色劑、添加劑分解。

1.6.8黑斑或（huò）黑液

造成這種缺陷的原因主要是在設備和原料方麵：

一 設備（bèi）方麵

（1）機筒中有焦黑（hēi）的材料。

（2）機筒有裂（liè）痕。

（3）螺杆或柱塞磨損。

（4）料鬥附近不清（qīng）潔。

二 模具方麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲入油。

三 原料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗（àn）紋

一 設備方麵：

注射熱敏性塑料後（hòu），機筒未清洗幹淨或噴嘴處有料墊導（dǎo）致注（zhù）射開始時排氣不（bú）暢。

二 模具方麵：

（1）排氣不（bú）良。

（2）澆口小或澆口位置不當。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成（chéng）排氣困難。

三 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫（wēn）度太高。

（2）注射壓力或預塑背壓太高。

（3）注射速度太快或注射周期太長。

四（sì） 原（yuán）料（liào）方（fāng）麵：

（1）顆粒（lì）不均，且（qiě）含有（yǒu）粉末。

（2）原料中揮發物含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設備方麵：

（1）供料不足。

（2）換料時（shí）機筒未清洗（xǐ）幹淨。

二 模具方麵（miàn）：

（1）澆口太小或流道太細。

（2）型（xíng）腔表麵粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫過低。

（4）沒有冷（lěng）料井。

三 工藝方麵：

（1）機（jī）筒加熱（rè）不（bú）均勻、機筒溫度（dù）過高或過（guò）低。

（2）噴嘴太小（xiǎo）或預塑背壓太低。

（3）注射速度（dù）過大（dà）或過小。

（4）塑化不均勻。

四 原料方麵：

（1）原料未幹燥處理。

（2）含有揮發性物質。

（3）助劑或脫模劑用量過多。

1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具（jù）內)

一 設備方麵：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫模結構不（bú）合理（lǐ）或位置不（bú）當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過高或通氣不良。

（4）澆（jiāo）道壁或型腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口（kǒu）吻合（hé）不服帖或噴嘴直徑大（dà）於進料口直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒（tǒng）溫度太高或注射量太多。

（2）注射壓（yā）力太（tài）高或保壓及冷卻時間長。

四 原料方（fāng）麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方麵：

（1）澆口位置不當或（huò）數量不足。

（2）頂（dǐng）出位置不當或製品受（shòu）力不均勻。

二 工藝方麵：

（1）模具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或注射速度太快。

（3）保壓時間太長或冷卻時間太短。

三 原料方麵：酞氰（qíng）係顏料會影（yǐng）響聚乙烯的結晶度而導致製品

變形。

四 製品設計方麵：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。

（2）製品結構（gòu）造型不當。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設備方麵：

（1）加（jiā）料係統不正常。

（2）背（bèi）壓不穩或控溫不（bú）穩（wěn）。

（3）液壓係統出現故障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方麵：

（1）模溫不均或（huò）冷（lěng）卻回路（lù）不當而致（zhì）模溫控製不合理。

（2）注射（shè）壓力低。

（3）注射保壓時間不夠（gòu）或有波動。

（4）機筒溫度高（gāo）或注射周期（qī）不（bú）穩定。

四 原料方麵（miàn）：

（1）換批生產時，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規律。

（3）含濕量較大（dà）。

（4）更換（huàn）助劑對收縮律（lǜ）有影響。

1.6.14 龜（guī）裂汽白

一 模具（jù）方麵：頂出機構不佳。

二 工藝方麵：

（1）機筒溫度低或（huò）模具溫度低。

（2）注（zhù）射壓力高。

（3）保壓（yā）時間長。

三 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫模劑（jì）不當或用量（liàng）太多。

（2）牌號、品級不（bú）適用。

四 製品設計方（fāng）麵：製品設計（jì）不合理，導致局部應力集中。

1.6.15 分層剝離

一 工（gōng）藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離（lí）。

二 原料方麵：

（1）原（yuán）料汙染（rǎn）或混入異物（wù）。

（2）不同塑（sù）料混雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料製品在成型脫（tuō）模（mó）後，很快在金屬嵌件（jiàn）的背麵或在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡，這是由（yóu）於未完全冷卻（què）硬化的塑料在內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決（jué）措施：

（1）降低模溫，延長開模時間。

（2）降低料的幹燥溫度及加（jiā）工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少流動阻力。

（3）提高保壓壓力（lì）和時（shí）間。

（4）改善製品壁麵太厚或厚薄變化大的狀（zhuàng）況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高，製品（pǐn）冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺杆轉速或背壓壓力，調節好機筒各段（duàn）溫度。

（2）模具溫度高（gāo），影響了定型（xíng），又造成卡、夾製件而停機。要有（yǒu）針對性地加強水道（dào）的冷卻。

（3）模塑（sù）時間不穩定。應采用自動（dòng）或半（bàn）自動（dòng）操作。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑（sù）化能力大的機器或加（jiā）強對料的預熱（rè）。

（5）改善機器生產條件，如油壓、油量、合模力（lì）等（děng）。

（6）噴嘴流涎。應控製好機筒和噴嘴的溫度或換用（yòng）自鎖（suǒ）式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應（yīng）改進（jìn）模具,減少壁厚。