一般產（chǎn）品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一（yī） 模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷（shāng）痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當（dāng），也會使塑件表麵發暗。因此，模具的型腔表麵（miàn）應具有較（jiào）好的光潔度，最好（hǎo）采取（qǔ）拋光處理或表麵鍍鉻。型腔（qiāng）表麵（miàn）必須（xū）保持（chí）清潔，及時清除油汙（wū）和水漬。脫模劑的品種和（hé）用量要（yào）適當。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很（hěn）大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表（biǎo）麵光澤差異較大，模溫過高或過低都會導（dǎo）致光澤不良。若（ruò）模溫（wēn）太低（dī），熔料與模（mó）具型腔接觸後立即固化，會（huì）使（shǐ）模具型腔麵的再現性下降。為了增加（jiā）光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模（mó）斜（xié）度太小，斷麵厚度（dù）突變（biàn），筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切（qiē）作用太大，熔料（liào）呈（chéng）湍流態（tài）流動，模具排（pái）氣不良等模具故障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

二（èr） 成型條件控（kòng）製不當

如果注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器（qì）壓力不夠，緩衝墊過大（dà），噴（pēn）嘴孔太小或溫度太低（dī），纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀（zhuàng）填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光澤不良。對此，應（yīng）針（zhēn）對具（jù）體情況進行調（diào）整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可（kě）通過降低（dī）注射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增（zēng）加圓弧（hú）過渡等到方（fāng）法予以排除。

若塑件表麵有一（yī）層薄薄的乳白色，可適當降低注射速度。如果由於填料的分散性能太差導致表麵光澤不良，應換（huàn）用流動性能（néng）較好的樹脂或換（huàn）用混煉能力較強的螺杆。

三 成型原料（liào）不符合使用要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處（chù）理方法（fǎ）如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發物含量太高（gāo），成（chéng）型時揮發成（chéng）分在模具的型腔壁與熔料（liào）間凝縮，導致（zhì）塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥（zào）處理。

2.原料（liào）或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原（yuán）料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密（mì）導致光澤不良。應換用流動性能較好的樹脂或增（zēng）用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶的原（yuán）料。應換（huàn）用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異太（tài）大的原（yuán）料。

6.結晶型樹（shù）脂由於冷卻不（bú）均導致光澤（zé）不良。應合理控製模溫和加工溫度，對（duì）於厚壁塑件，如果冷卻不（bú）足，也（yě）會使塑件表麵發毛（máo），光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放（fàng）入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

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