一般產品表麵光澤缺陷可分為以下三（sān）種：模具故（gù）障、成型條件控製不當、成型原料使（shǐ）用不當。

一 模具故障

由於塑件的（de）表麵是模具型腔麵的再現，如果（guǒ）模具表麵有傷痕（hén），腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件（jiàn）表麵產生（shēng）光澤不良。若型腔表麵有油（yóu）汙（wū），水分，脫模劑用量（liàng）太多或選用不當，也會使塑（sù）件表麵（miàn）發暗。因此，模具的型腔表麵應具有（yǒu）較好的光潔度，最好采取拋光（guāng）處理或表（biǎo）麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時（shí）清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫（wēn）度對（duì）塑件的表麵質量也（yě）有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤不（bú）良。若模溫太低，熔（róng）料（liào）與模具型（xíng）腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的（de）再現性下（xià）降。為了增加光澤，可適（shì）當提（tí）高模（mó）溫，最好（hǎo）是采用在模（mó）具冷（lěng）卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以（yǐ）免延（yán）長成型周期，這種方（fāng）法還可減（jiǎn）少成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度（dù）太（tài）小，斷麵（miàn）厚度突變，筋條過厚以及（jí）澆口和澆道（dào）截麵太小或突（tū）然（rán）變化，澆注係統剪切作用太大，熔（róng）料呈湍流態流動，模具排氣（qì）不良等模具故障（zhàng）都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

二 成型條件控（kòng）製不當（dāng）

如果注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力（lì）不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料（liào）分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫（wēn）度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口（kǒu）附近或變截麵處產生暗（àn）區，可通過降低注（zhù）射速率（lǜ），改變澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截（jié）麵處（chù）增加圓弧過渡等到方法（fǎ）予以（yǐ）排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白（bái）色，可（kě）適（shì）當降低注射速度。如果由於（yú）填（tián）料的分散性能太差導致表麵光澤不良，應換用流（liú）動性能較好的樹脂（zhī）或換用混煉能力較（jiào）強的螺（luó）杆。

三 成型原料（liào）不符合使用要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中（zhōng）水（shuǐ）分或（huò）其他易揮（huī）發物含量太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料（liào）進行預幹燥處（chù）理（lǐ）。

2.原料（liào）或著色劑分（fèn）解（jiě）變色導致光澤不良。應選用（yòng）耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導（dǎo）致光澤不良。應（yīng）換用（yòng）流動性（xìng）能較（jiào）好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混（hún）有異料或不相溶的原料。應換用新（xīn）料。

5.原料粒度不均勻。應篩（shāi）除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷（lěng）卻不（bú）足，也會使塑件表（biǎo）麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出（chū）後，立即放入浸在冷水（shuǐ）中的冷壓模中冷卻定型（xíng）。

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