一（yī）、呈現問題：塑膠呈波浪。

原因：因澆（jiāo）口或其它部（bù）分狹窄，熔態塑（sù）料推動固化塑件前移時，表麵產（chǎn）生波紋。

解決方法：1.增（zēng）加注直徑2.提高注咀及模具溫（wēn）度3.提高料（liào）筒高度4.加快注塑速度5.減慢注料速度6.更改模具冷卻水進口位，使其遠離澆口7.擴大澆口。

二（èr）、呈現問題：塑件呈（chéng）銀紋形。

原因：因塑料含水份，混料不均勻（yún），注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多。

解決方法（fǎ）：1.加強回壓2.減慢注速3.清理料筒4.提高模溫5.改澆口位（wèi）置6.擴大流（liú）道及澆口（kǒu）7.烘料8.料門中安裝紅外線燈。

三（sān）、呈現問題：塑膠接口不良。

原因：因塑（sù）料（liào）溫度太低，不能（néng）熔化，或因氣體排泄不足導致兩股以上分流混合而產生發狀細（xì）線或氣泡。

解決方法：1.提高料溫（wēn）2.提高注溫3.增加注速4.接縫線外設冷料池5.設放氣口6.改變澆（jiāo）口位或澆（jiāo）口7.不要用脫模（mó）劑8.轉用易流動的低粘度類原（yuán）料。

四、呈現問（wèn）題：塑（sù）件呈現空洞。

原因：因塑料在熔料固化（huà）期間表麵接觸低（dī）溫模壁，收縮集中於厚壁（bì）段而造成空洞（dòng），或因夾氣做成空洞。

解決方法：1.提（tí）高注壓（及二次壓力）2.延長注時3.降低料筒固（gù）化溫度4.消（xiāo）減模壁厚度至6mm以下，必要時（shí）設置等壁厚助線，及去除多餘壁（bì）厚5.擴大澆（jiāo）口6.縮短流（liú）道7.調勻模溫8.更改澆（jiāo）口位置，排除夾氣（qì）。

五、呈現問題：塑件欠注或缺料。

原因：因機械（xiè）注塑及塑化性能不足，料流不良（liáng），澆（jiāo）口截麵太細，模壁太薄或泄（xiè）氣不良（liáng）。

解決方法：1.增加注料速率，如仍不足，則需換重型機械2.裝防漏注閥式螺杆3.提高注壓4.提高料筒（tǒng）、注咀固化及模具溫度5.查電熱線是否斷線6.查（chá）注（zhù）咀是否堵塞，增加循（xún）環速度7.提高模具放氣能力8.加大（dà）澆口（kǒu）截麵9.增加產品壁厚10.加設（shè）助線，改造料流11.選用低粘度原（yuán）料12.加潤滑劑。

六、呈現問題：合（hé）模邊擠（jǐ）出塑料。

原因（yīn）：因料溫及注壓過高，或鎖模力（lì）不足。

解決方法：1.降低注壓及筒固化溫度（dù）2.縮短注時3.減少注（zhù）料速度4.改用高鎖模力機（jī）5.改造合模表麵緊配合及清理合模表（biǎo）麵6.轉（zhuǎn）用低粘度料。

七、呈現問題（tí）：塑件表麵呈凹痕。

原因：因塑（sù）件表麵誤（wù）時冷卻，因其表麵凹痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提高模槽（cáo）內壓（二次壓力）3.降低筒料固化溫度4．提高注塑流量5.增加注速6．延長注時7．使模具溫度均勻8．更改澆口位置9．擴大澆口10．縮短模具（jù）流（liú）道。

八、呈現問題：塑（sù）件（jiàn）呈扭曲變形。

原因：因注（zhù）塑殘餘應力鬆弛（chí）導致塑件變形扭曲（qǔ）。

解決方法：1.降低注壓2.降低筒料固化溫度（dù）3.延長冷卻時（shí）間4.調勻料件壁厚及調勻脫模鎖動作5.添設脫模（mó）鎖6.改變澆（jiāo）口位置7.調勻模溫。

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