一（yī）、呈現問題：塑膠呈波浪。

原因：因澆口或其它部分狹窄，熔（róng）態塑料推動固化塑件前移時，表麵產生波紋。

解決方法：1.增加注（zhù）直徑2.提高注咀及模具（jù）溫度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.減慢注料速度6.更改模具冷卻水進口位，使其遠離澆口7.擴大澆口。

二、呈現問題：塑（sù）件呈銀紋形。

原因：因塑料含水份，混料不均勻（yún），注（zhù）塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多。

解決（jué）方法：1.加強回壓2.減慢注速3.清理料筒4.提（tí）高模溫（wēn）5.改澆口位置6.擴大流（liú）道及澆口7.烘料8.料門中安裝紅外線燈。

三、呈現（xiàn）問題：塑膠（jiāo）接口不良。

原因：因塑料溫度太低，不能熔化，或因氣（qì）體排泄不足導致兩股以上分流混合而產（chǎn）生發狀細線（xiàn）或（huò）氣泡。

解決方法（fǎ）：1.提高料溫2.提高注溫3.增加注速4.接縫線外設冷料池5.設放氣口6.改變澆口位（wèi）或澆口7.不要用（yòng）脫模劑（jì）8.轉用（yòng）易流動的（de）低粘度類原料（liào）。

四、呈現問（wèn）題（tí）：塑件（jiàn）呈（chéng）現空洞（dòng）。

原因：因塑（sù）料在熔料固化期間（jiān）表麵接（jiē）觸低溫模壁，收縮集中（zhōng）於厚壁段而造成空洞（dòng），或因夾氣做成空洞。

解決方法：1.提高注壓（及（jí）二次壓力）2.延長注時3.降低料筒固化溫（wēn）度4.消減模壁厚度至6mm以下，必要時（shí）設置等壁（bì）厚（hòu）助線，及去除（chú）多餘壁厚5.擴大澆口6.縮短流道7.調勻模溫8.更改澆口位置，排除夾氣。

五、呈現問題：塑件欠注或缺料。

原因：因機械注塑及塑化性能不足，料流不良，澆（jiāo）口截麵太細，模壁太薄或（huò）泄氣不良。

解決方法：1.增加注料速率，如仍不足，則需換重型機械2.裝防（fáng）漏注閥式螺（luó）杆3.提高注壓4.提高料筒（tǒng）、注咀固（gù）化及模具溫度5.查電熱線是否斷線6.查注咀是否堵塞，增加循環速度7.提高模（mó）具放氣能力8.加大澆口截麵（miàn）9.增加產品壁厚10.加（jiā）設助線，改造料流11.選用低粘（zhān）度（dù）原料（liào）12.加潤滑劑。

六、呈現問題：合模邊擠出塑（sù）料。

原因：因料溫及注（zhù）壓過高，或鎖模力不足。

解決方法：1.降低注壓及筒固化溫度2.縮短注時3.減少注料速度4.改用高鎖模力（lì）機（jī）5.改（gǎi）造合模表麵緊配合及清理合模表麵6.轉用低粘度料。

七、呈現問題：塑件表麵呈凹（āo）痕。

原因：因塑件表麵誤時冷卻，因其表麵凹痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提高模槽內壓（二次（cì）壓力）3.降（jiàng）低筒料固化溫度4．提高注塑流量（liàng）5.增（zēng）加注速6．延長注時7．使模具溫度均勻8．更改（gǎi）澆口位置9．擴大（dà）澆口10．縮短（duǎn）模具流道。

八、呈現問題：塑件呈扭曲變形。

原因：因注塑殘餘應力鬆弛導致塑件變形（xíng）扭曲。

解決方法：1.降（jiàng）低注壓2.降（jiàng）低筒料固化溫度（dù）3.延（yán）長冷卻時間4.調（diào）勻料件壁（bì）厚及調勻脫模鎖動作5.添設脫模鎖6.改變澆口位置7.調勻模溫。

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