一、呈現（xiàn）問題：塑膠呈（chéng）波浪。

原因（yīn）：因澆口或其它（tā）部分狹窄，熔態塑料推（tuī）動固化塑件前移時，表（biǎo）麵（miàn）產生波紋。

解決方法：1.增加注（zhù）直徑2.提高注咀及模（mó）具溫度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.減慢（màn）注料速度6.更改模具冷卻水進口位，使其遠離澆口7.擴大澆口。

二（èr）、呈現問題：塑件呈銀紋形。

原因（yīn）：因塑料含水份，混料不均勻，注塑（sù）時夾氣，添（tiān）加劑或（huò）脫模（mó）劑過多。

解（jiě）決方法：1.加強（qiáng）回（huí）壓（yā）2.減慢注（zhù）速（sù）3.清理料筒4.提高模溫5.改澆口位置6.擴（kuò）大流道及澆口（kǒu）7.烘料8.料門中安（ān）裝紅外線燈。

三、呈現問題：塑膠接口不良。

原因：因塑料溫度太低，不能熔化，或因氣體排泄不足導（dǎo）致兩股以上分流混合而產生發狀細線或氣泡。

解決（jué）方法：1.提高料（liào）溫（wēn）2.提高注溫3.增（zēng）加注速（sù）4.接縫線外設（shè）冷料池5.設放氣口6.改（gǎi）變澆口位或澆口7.不要用脫模劑8.轉用易流動的低粘度類原料（liào）。

四、呈現問題：塑件呈現空洞。

原因：因塑料在熔料固化期間表麵接觸低溫模壁（bì），收縮集中（zhōng）於厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成空（kōng）洞。

解決方法（fǎ）：1.提高注壓（及二次壓力）2.延（yán）長注（zhù）時3.降（jiàng）低料筒固化溫度4.消減模壁厚度至6mm以下，必要（yào）時設置等壁厚助線，及去除（chú）多（duō）餘壁厚5.擴大澆口6.縮短流道7.調勻模溫8.更改澆口位置，排（pái）除（chú）夾（jiá）氣。

五、呈現問題：塑件欠注或缺料。

原因：因機械注塑及塑化性能不足，料流不良，澆口截麵太細，模壁太薄（báo）或泄氣不（bú）良。

解決方法：1.增加（jiā）注料速（sù）率，如仍不足，則需換重型（xíng）機械2.裝防漏注閥式螺杆3.提高注壓4.提高料筒、注咀（jǔ）固化及模具溫度5.查電熱（rè）線是否斷線6.查注咀是（shì）否堵塞，增（zēng）加循環速度7.提高模具放氣能力8.加大澆（jiāo）口截麵9.增（zēng）加產（chǎn）品壁厚（hòu）10.加設助線，改（gǎi）造料流（liú）11.選用低粘度原料12.加潤滑（huá）劑。

六、呈現問題：合模邊擠出塑料。

原（yuán）因：因料溫及注壓過高，或（huò）鎖模力不足。

解決方法：1.降低注壓（yā）及（jí）筒固化溫度2.縮短注（zhù）時（shí）3.減少注料速度4.改用高鎖模力機5.改造（zào）合模表麵緊配合（hé）及清理合模表麵6.轉用低粘（zhān）度料。

七、呈現問題：塑件表麵呈（chéng）凹（āo）痕。

原（yuán）因：因塑件表麵誤時冷卻，因其表麵凹痕。

解決方法（fǎ）：1.增加注料速率2.提高模槽內（nèi）壓（二次壓力）3.降低（dī）筒料（liào）固化溫度4．提（tí）高注塑流量（liàng）5.增（zēng）加注速6．延長注時7．使模具溫度均勻（yún）8．更改澆口位置9．擴大澆口10．縮短模具（jù）流道。

八（bā）、呈現問題：塑件呈扭曲變形。

原因：因注塑（sù）殘餘應力鬆弛導致塑件變形扭曲。

解（jiě）決方法：1.降低注壓2.降低筒料固化溫度3.延長（zhǎng）冷卻時間4.調勻料件壁厚（hòu）及調（diào）勻脫模鎖（suǒ）動（dòng）作5.添設脫模鎖6.改變澆口位置7.調勻模溫。

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