新模具（jù）注塑成型之前或機台更換其他模具生產時（shí），試模是必不可少的部分。試模結果結果的好壞將直接（jiē）影響工廠的後續生產是否（fǒu）順暢。因此在（zài）試模過（guò）程中（zhōng）必須遵循合理的操作（zuò）步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。
　　
　　試模前的注意事項
　　
　　1.了解模具的有關資（zī）料：
　　
　　最好能取得模（mó）具的設計圖麵，詳予分（fèn）析，並（bìng）約得模具技師參加試模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查其機械配合動作：
　　
　　要注意有否刮傷，缺件及（jí）鬆動（dòng）等現象，模向滑板動作是否確實，水（shuǐ）道及氣管接（jiē）頭（tóu）有無泄漏，模具之開程若有（yǒu）限製的話也應在模上標明。以上動作（zuò）若能在掛模前做到（dào）的話，就可避免在（zài）掛模（mó）時發現問題，再去拆卸模（mó）具所發生的工時（shí）浪費。
　　
　　3.當確定模具各部動（dòng）作得宜後（hòu），就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應（yīng）注意：
　　
　　(a)注（zhù）塑機台的最大射出量是（shì）多少
　　(b)拉杆內距是否放的下模具
　　(c)活動模板最大的移動行（háng）程是否符合要求（qiú）
　　(d)其他相關（guān）試模用工具及配件是否準備齊全
　　
　　一（yī）切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊（diào）掛時應注意在鎖上所有（yǒu）夾模板（bǎn）及開（kāi）模之前吊釣不要取下，以免（miǎn）夾模板（bǎn）鬆動或斷裂以（yǐ）致模具掉落。模具（jù）裝妥後（hòu）應再仔細檢查模（mó）具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退（tuì）牙結構及（jí）限製開關等之動作是否確實（shí）。並（bìng）注意射料嘴與進料（liào）口是否對準。下一步則是注（zhù）意合模動（dòng）作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合（hé）模動作中注意（yì）看及聽是否有任可不順（shùn）暢動作及（jí）異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需（xū）要仔細的地方主（zhǔ）要是模具澆口與射嘴的校中心比較困難，通常（cháng）可以采用試（shì）紙的方式調校中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據成品所用原料之性能及模具之大小選用（yòng）適當的（de）模溫控（kòng）製機將模具之（zhī）溫度提高至生產時所須的溫度。等模（mó）溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材（cái）因熱膨脹（zhàng）之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的（de）滑（huá）動，以免有拉傷及顫動的產生。
　　
　　5.若工（gōng）廠內沒有推（tuī）行實驗計劃法則，我們建（jiàn）議在（zài）調整試模條件時一（yī）次隻（zhī）能調（diào）整一個（gè）條件，以便區（qū）分單一（yī）條件（jiàn）變動對成品之影響。
　　6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。
　　7.試模與將來（lái）量（liàng）產盡可能采用（yòng）同樣的原料。
　　8.勿完全以（yǐ）次料試模（mó），如有顏色需求，可一並（bìng）安排試色。
　　9.內應力等問題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即（jí）加（jiā）以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查（chá）看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。
　　
　　以（yǐ）上步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓（yā）力調低，且將安全扣杆（gǎn）及（jí）頂出行程定好，再調上（shàng）正常關模（mó）及（jí）關模速度。如果涉及最大行程的限製開關（guān）時，應把開模（mó）行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此（cǐ）乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速（sù）動作行程比低速者較長之故。在（zài）塑料機上機械式頂出杆也必須調（diào）在全速開模動作之後（hòu）作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。
　　
　　在作（zuò）第一模射出前請再查（chá）對以下各項：
　　
　　(a) 加料行程有否過長或不足。
　　(b) 壓力（lì）是否太高或太低。
　　(c) 充（chōng）模（mó）速度有否太快或太慢。
　　(d) 加工周期是否太長或太（tài）短。
　　
　　以（yǐ）防止成品（pǐn）短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。
　　
　　若（ruò）加工（gōng）周期太短，頂（dǐng）針將頂穿成品或剝環（huán）擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三個小（xiǎo）時才能（néng）取出成品。若加工周（zhōu）期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然您不可（kě）能預料試模過程所可能發（fā）生的一切問（wèn）題，但事先做的（de）充（chōng）份考慮及時的措施必可（kě）幫助您避免嚴重並昂貴的損失。
　　
　　試模的主要步驟
　　
　　為了（le）避免量產時（shí）無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心（xīn）來調整（zhěng）及（jí）控製各種加工條件，並找出最（zuì）好的溫度及壓力條件，且製訂標準的（de）試模（mó）程序，並可資利用於建（jiàn）立日（rì）常工作方法。
　　
　　1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘（hōng）烤，（試（shì）模與生（shēng）產若用不同的原料很可能得出不同的結果）。
　　2.料管的清理務求徹（chè）底，以防劣解膠（jiāo）料（liào）或雜（zá）料射入模內，因為劣解（jiě）膠料及雜料可能（néng）會將模具（jù）卡死。檢查料管的溫度及（jí）模具的溫（wēn）度是否適合於加工之原料。
　　3.調整壓力及射出量（liàng）以求生產出外觀令（lìng）人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固（gù）時，在調整各（gè）種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。
　　4.要耐心的等到機器及模具（jù）的條件穩定下來（lái），即是中型機器可能也要等30分鍾以（yǐ）上。可利用這段時間來查看成品可能發（fā）生的問題。
　　5.螺杆前（qián）進的時（shí）間不（bú）可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌予（yǔ）加長（zhǎng）以便壓實成（chéng）品。
　　6.合理調整減低總加工周期。
　　7.把（bǎ）新調出的條（tiáo）件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一（yī）打全模樣品，在其盛具上標明日期、數（shù）量，並按模穴分別（bié）放置，以便（biàn）測試其確實運轉之穩定性及導出合理（lǐ）的控製公差。（對多穴模具（jù）尤有價值）。
　　8.將連續的樣（yàng）品測（cè）量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至（zhì）室溫（wēn）時再量）。
　　9.把每模樣品量得的尺寸（cùn）作個比較，應注意：
　　
　　(a)製品尺寸是否穩定。
　　(b)是否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製（zhì）或油壓（yā）控製。
　　(c)尺（chǐ）寸之變動是否在公差範圍之內。
　　
　　10.如果成品尺寸不甚（shèn）變動而加工之條件亦正常（cháng），則需觀察（chá）是否（fǒu）每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能（néng）在容許公差之內。把量出連續（xù）或（huò）大或小於（yú）平均值的模穴（xué）號記下（xià），以便檢查模具之尺（chǐ）寸是否正確。
　　
　　記錄試（shì）模過程中所得到的參數
　　
　　記錄且分析數據以做為修改模具及生產條件之需要，且為未來（lái）量產時之參考依據 。
　　1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。
　　2.按所（suǒ）有（yǒu）成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不（bú）足，也可（kě）資參（cān）考以增加（jiā）閘口尺寸。
　　3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬（shǔ）正確，那麽就應試改機器條件，如充模速（sù）率（lǜ）， 模具溫度及各（gè）部壓（yā）力等，並檢視某（mǒu）些模穴是（shì）否充模（mó）較慢。
　　4.依各模穴成品之（zhī）配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許（xǔ）可再試調（diào）充（chōng）模（mó）率及模具溫度，以便改（gǎi）善其均勻度
　　5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控製器（qì）等等的不良都（dōu）會引起加工條件之（zhī）變動，即使（shǐ）再完善的模具也不能在維護不（bú）良（liáng）的機器發（fā）揮良好工作（zuò）效率。在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對比（bǐ）較已修正之後的（de）樣品（pǐn）是否改善。
　　
　　妥善保存（cún）所（suǒ）有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括（kuò）加工（gōng）周期（qī）各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作（zuò）時間、螺杆（gǎn）加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立（lì）相同加工條件之數據，以便獲（huò）得合乎質量標準的產品（pǐn）。
　　
　　目前工廠試模（mó）時往往忽略模具溫度，而（ér）在短（duǎn）時試模及將來量產時模具溫（wēn）度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠（qiàn）料（liào）等現象，若不用模溫控製器予以當握將來量產時就可能出現困難。

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