模具作為工件製造的重要工具,在進行加工過程中難免會有（yǒu）一些缺陷,而（ér）導致工件製造後,不能很好地使用,為了更好製造相關（guān）的工件,七項措施為您詳細（xì）介紹。

七項措施解（jiě）決（jué）模具加工缺陷

1、合理選擇（zé）和修整砂輪（lún）,采用白剛（gāng）玉的砂輪較好,它的（de）性能硬而脆,且易產生新的（de）切削刃,因（yīn）此切削力小,磨削熱較小（xiǎo）,在粒度上使用中等粒度（dù）,如46~60目較好,在砂輪硬度上（shàng）采用中軟（ruǎn）和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度的砂輪,自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的（de）砂輪十分重要,針對模具鋼材的高釩高鉬狀況,選用GD單晶剛玉砂輪比較適合,當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時,優先采用有機粘結劑的（de）金剛石砂輪,有機粘結（jié）劑（jì）砂輪自磨性好,磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm,近年來,隨（suí）著（zhe）新材料的應用,CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好（hǎo）的加工效果（guǒ）,在數控成型磨床、坐（zuò）標磨床、CNC內外圓磨床上精加工,效果優於其它（tā）種類砂輪。在（zài）磨削加工中,要注意及時修整砂輪,保持砂輪（lún）的（de）銳利,當砂輪鈍化後,會在工件（jiàn）表麵滑擦、擠壓,造（zào）成工件表麵燒傷,強（qiáng）度降低。

2、合理使用冷卻潤滑液,發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用,保（bǎo）持冷（lěng）卻潤滑清潔,從而控製磨削熱在允許範圍內,以（yǐ）防止工件熱變形。改善磨削時（shí）的冷卻（què）條件,如采用浸油（yóu）砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切（qiē）削液引入砂輪的中（zhōng）心,切削液可直接進入磨削區（qū）,發揮有（yǒu）效（xiào）的冷卻作用,防止工件表麵燒傷。

3、將熱處理後的淬火應力降低（dī）到最低限度,因為淬火應力、網狀碳化組織在（zài）磨削力（lì）的作（zuò）用下,組（zǔ）織產生相變極易使工件產生（shēng）裂紋。對於高（gāo）精度模具為了消除磨削的殘餘應（yīng）力,在磨削後應進行低溫時（shí）效處理以提高韌性。

4、消除磨削應力也可將模（mó）具在260~315℃鹽（yán）浴中浸1.5min,然後在30℃油中（zhōng）冷（lěng）卻,這樣硬度可下降（jiàng）1HRC,殘留應力降低40%~65%.

5、對於尺寸公（gōng）差（chà）在0.01mm以（yǐ）內的精密模具的精密磨（mó）削要注意環境溫度的影響,要求恒溫磨（mó）削（xuē）。由計算可知,300mm長的鋼件,溫差3℃時,材料有10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各精加工工序都需（xū）充（chōng）分考慮這一因素的影響。

6、采用電解磨削加工,改善模具製（zhì）造精度和表麵質（zhì）量。電解磨（mó）削時,砂輪刮除氧化膜:而不是磨削（xuē）金屬,因而磨削力小,磨削熱也小,不會產生（shēng）磨削毛刺、裂（liè）紋（wén）、燒傷等現象,一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂（shā）輪的磨損置（zhì）小,如磨削硬質合金,碳化（huà）矽砂輪的磨損量大約為（wéi）磨削掉的硬（yìng）質合金重量的400%~600%,用電解磨（mó）削時,砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理選擇（zé）磨削用量,采用徑（jìng）向進給量較小的（de）精（jīng）磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量（liàng）及砂輪速度、增大軸向進給量,使砂輪與（yǔ）工（gōng）件接觸麵積減少,散熱條件得（dé）到改（gǎi）善,從而有效地控製表層溫度的提高。