模具作為工件（jiàn）製造的重（chóng）要工（gōng）具,在進行加工過程中難免會有（yǒu）一（yī）些缺陷,而導致工件製造後（hòu）,不能很好地使用,為了（le）更好製造相關（guān）的工件,七項措施為您詳細介紹。

七（qī）項措施解決模具加（jiā）工缺陷

1、合理選擇和修整砂輪,采用白剛（gāng）玉的砂輪較好,它的性能硬而脆,且易產生新的切（qiē）削刃,因此切削力小,磨削熱較小,在粒度上使用中（zhōng）等粒度（dù）,如46~60目較（jiào）好（hǎo）,在砂輪硬度上采用中（zhōng）軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度的（de）砂輪（lún）,自勵性好可降低切削熱。精磨（mó）時選擇適當的（de）砂（shā）輪十分重要,針對模具鋼（gāng）材的高釩高鉬狀況,選用GD單晶剛玉砂輪比較（jiào）適（shì）合,當加工硬（yìng）質合（hé）金、淬火硬度高（gāo）的材料時,優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪,有機（jī）粘結劑砂輪（lún）自磨（mó）性好,磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm,近年來,隨著新材料的應用,CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果,在數控成型磨（mó）床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工,效果優於其（qí）它種類砂輪（lún）。在磨削加（jiā）工中,要注意（yì）及時修整砂輪,保持砂輪的（de）銳利,當砂輪鈍化後,會在工件表麵滑擦、擠壓,造成工件（jiàn）表麵燒（shāo）傷,強度降低。

2、合理使（shǐ）用冷卻潤滑液,發揮冷（lěng）卻、洗滌、潤（rùn）滑的三大作用,保持冷卻潤滑清潔,從而控製磨削（xuē）熱在允許範圍內,以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件,如采用（yòng）浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施（shī）。將切削液引入砂（shā）輪的中心,切削液可直接（jiē）進入磨削區,發揮有效的冷卻作用,防止（zhǐ）工件表麵燒傷。

3、將熱處理後的淬（cuì）火應力降低到最低限度,因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的（de）作用下,組織產（chǎn）生相變極易（yì）使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力,在磨削後（hòu）應（yīng）進行低溫時效處理（lǐ）以提高（gāo）韌性。

4、消除磨削應（yīng）力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min,然後在30℃油中冷卻,這樣硬（yìng）度可下降1HRC,殘留應力降低40%~65%.

5、對於尺寸公（gōng）差（chà）在0.01mm以內的精密模具的精（jīng）密（mì）磨削要注意環境溫度的影（yǐng）響,要（yào）求恒溫磨削（xuē）。由計算可知,300mm長的鋼件,溫差3℃時,材料有10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各精加工工序都需充（chōng）分考慮這一因素的影響。

6、采用電解磨削加工,改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削（xuē）時（shí）,砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬,因而磨削力小,磨削熱（rè）也小,不會（huì）產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象（xiàng）,一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂輪的磨損置（zhì）小,如磨削硬（yìng）質合金,碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%,用（yòng）電解磨削時,砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理選擇磨削用量,采用徑向進（jìn）給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑（jìng）向進（jìn）給量及（jí）砂輪速度、增大軸向進給量,使砂輪與工件接觸麵積減少（shǎo）,散熱條件得到改善,從而有效地控製表層溫度的提高。