注塑（sù）模具cAE模流分析的作用

①通過CAE熔體充模過程的流動模擬,確定合理的（de）澆口數目和找出最佳（jiā）進料口位置,減少試模次（cì）數,可以

實現一次試（shì）模成功（gōng）;與此同時可避免為了改變澆口位置而進行燒焊（hàn）,降（jiàng）低了模具（jù）製造成本,保（bǎo）證了模具質

量。如果模具的澆注係統的澆口（kǒu）位置設計錯誤,需要改動,模具就隻能燒焊,或者重新加工。模具一般都

不允（yǔn）許燒焊,尤其汽（qì）車部件表麵做皮紋爛花的模具。如燒焊須（xū）經客戶同意,即（jí）使同意了,也增加了工作（zuò）量,

同時延遲了交模（mó）時間（jiān）,增加了金加（jiā）工和試模的費用。

②對澆注係統的澆口所在位置進行CAE模擬分析,能預知多點澆口的注塑壓力的平衡情況,模（mó）擬（nǐ）熔料（liào）充

填過程,優化澆係統設計;可使注塑熔料達到最佳的流動平衡,降低填充壓（yā）力,使壓力均勻分布。

③能預測保壓過程中型腔內熔體的壓強、密度（dù）和剪切應力分布等,優化注塑方案,縮短成（chéng）型周期,提高生產效率。

④通過模流分析能（néng）優（yōu）化注塑成型工（gōng）藝參（cān）數,預知注塑機所需的注射壓力及鎖模力（lì）。

⑤通過模流分析,使設計者能盡早發現問題,可為（wéi）模具的（de）設計、改善模具（jù）結構提供依據;通過模流分析驗

證模具結構的合理（lǐ）性,優化了模具設計;最重要的是提高（gāo）了塑料製品的成型質（zhì）量

⑥利用模流分（fèn）析,了解模（mó）溫及冷卻情況,分析製品翹曲變形、收縮（suō）、凹痕等缺陷是否會產生。在設計冷

卻水管時,可根據具體情況,考慮如何合理（lǐ）設（shè）計冷卻係統。

⑦利用CAE技術,可使經驗積累與現場試模相輔相成,累積試模經驗,花最少（shǎo）的成本,迅速培養CAE分析專

業人員（yuán）,提升模具設計質量。

⑧利（lì）用模流分析能預知熔體的填（tián）充,優化熔（róng）接痕所（suǒ）處位置,幫助設計者分（fèn）析、更改塑件壁厚、應用順序

閥,通過控製澆口開閉時間（jiān）和注塑（sù）成型工藝參數的設置、達到改善（shàn）熔接痕（hén）的位置、優化塑件表麵熔接痕（hén）的目的。

⑨通過（guò）模（mó）流（liú）分析預知熔體在填充過（guò）程中產生困氣的位置,使（shǐ）設計師可以參考模流分析設計模具的（de）排氣係統。