自人類步入工業社會之後，各類產品的生（shēng）產都擺脫了手工作業，自動化（huà）的機器生產已經在各行各業（yè）得（dé）到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的塑膠（jiāo）製（zhì）品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活（huó）中常見的各（gè）類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽（me）一個完整的塑膠產品在（zài）注塑機內是如何加工的呢？深圳注塑模具廠的小編今天來為大家講解（jiě）一下。 

1.加（jiā）熱、預塑化 

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機（jī）筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融（róng），在料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後（hòu）退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。 

2.合（hé）模和鎖緊 

鎖模機構（gòu）推動（dòng）模板及安裝在（zài）動模板（bǎn）上的模具動模（mó）部分與動模板上的模具動模部分合（hé）模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠的夾緊力使模具（jù）鎖緊。 

3.注射裝置前移 

當合模完成後，整個注射座被推動，前（qián）移，使注射機（jī）噴嘴與模具主澆道口（kǒu）完全貼合。 

4.注射、保（bǎo）壓 

在鎖模和（hé）噴嘴完全貼合模具（jù）以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積（jī）聚在料（liào）筒的頭部的熔體以足夠壓力注（zhù）入（rù）模具（jù）的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件的致密性（xìng）、尺寸精度（dù）和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補充物料。 

5.卸壓 

當模具澆口處的熔體凍（dòng）結時，即可卸壓。 

6.注射裝置（zhì）後退（tuì） 

一般來說（shuō），卸（xiè）壓完成後（hòu），螺杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過程。(現有注塑一般情況下，注射座撤（chè）離模具主澆口這一動作已取消（xiāo），對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時（shí）執行此動作)。 

7.開（kāi）模、頂出塑件 

模具型腔內的（de）塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推（tuī）出模具內的塑件。 

自此，一個完整的塑膠產品便算完成了（le），當然大多數的塑（sù）膠件後（hòu）續還會（huì）需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他（tā）的產品組裝在一起，最（zuì）後形成一個完整的產品，才會最終到了（le）消費者的手中。