注塑模具製造過程中常見故障的解決方案，注塑模具的結構形式和加工質量直接影響塑件的質量和生產效率。注塑模具（jù）製造（zào）過（guò）程中的故障有很多種。以下是幾（jǐ）種常見（jiàn）故障的（de）解決（jué）方案。

澆口脫模困難：在注塑過程中，澆口粘（zhān）在澆口套上，不易脫落。開模時，產品有裂紋損壞。另外，操作（zuò）人員在脫模前（qián）必須用銅棒將其從噴嘴中敲出使其（qí）鬆動，這嚴（yán）重影響了生產效率。造成（chéng）這種故障的主要原因是澆口錐孔光潔（jié）度差，內孔圓周方向有刀痕。另外，材料太軟，使用一（yī）段時間後錐孔小端變形或損（sǔn）壞，水口球麵弧度太小，導致澆口材料在此處產生（shēng）鉚頭。澆口套錐孔加工難度大，應盡量采用標準件。如果需（xū）要自己加工，還應製作或購買（mǎi）專用鉸（jiǎo）刀。錐孔需要磨削到Ra0.4以下。此外，設（shè）置（zhì）澆口拉杆或澆口頂出機（jī）構。

導柱（zhù）損壞：導柱在（zài）注塑模具中主要（yào）起導向作用，保（bǎo）證型（xíng）芯和型腔的成型麵（miàn）在任何情況（kuàng）下都不會（huì）相互接觸，導柱不能作為受力（lì）部件（jiàn）或用於定位。在以下幾種情（qíng）況下，動模和定模在注射時會產生巨大的橫向偏轉力：當塑件壁厚不均勻時，材料通過厚壁的流量大，壓力大在這裏生成;塑件的（de）側麵是（shì）不對（duì）稱的，例如具有階梯分型麵的模具，相對兩側的背壓不相（xiàng）等。

動、定模偏移：對（duì）於大型注塑模具，由（yóu）於各方向的填充率不同，以及裝模時注塑模具（jù）自重（chóng）的影響，會出現動、定模偏移。在這些情況下，注射時導柱（zhù）會受到橫向偏移力，開（kāi）模時（shí）導柱表麵會粗糙和損壞。東莞市馬馳科（kē）注塑模具廠為了解決上（shàng）述問題，在模具分型麵的四個側麵各增加一個高強（qiáng）度定位鍵。方便有效（xiào）的（de）方法是使用圓柱（zhù）鑰匙。導孔與分型麵的垂直度非常重要。加工過程中動、定模夾緊到位，鏜床一次精（jīng）加（jiā）工（gōng），可保證動、定模孔的（de）同心度，將垂直度誤差降到較低。這此外，導柱和（hé）導套的熱處（chù）理硬度必（bì）須符合（hé）設（shè）計要求。

動模板彎曲：注塑模具注射時（shí），型腔內的（de）熔融塑料產生巨大的背壓，一般為600-1000kg/cm2。注（zhù）塑模具製造商有時不注意這個問題，經常改變（biàn）原來的設計尺（chǐ）寸，或者用低強度的鋼板代替動模板。在帶頂杆頂杆的注塑模具中，由於兩側座之間的跨度大，注射（shè）時模板向下（xià）彎（wān）曲。因此，活動模板必須采用（yòng）鋼材，厚（hòu）度足夠，不得使（shǐ）用A3等低強度鋼（gāng）板。必要時（shí）可在活動（dòng）模板下設置支撐柱（zhù）或支撐塊，以減少模板厚度，提高承（chéng）載能力。

注塑模（mó）具製造過程中常見故障的解決方案，精密注塑模具根據澆注（zhù）係統類型的不同可分為三種。熱流道模具，熱流道係（xì）統又稱熱流道係統，主要由熱澆道套、熱流道板、溫控電（diàn）箱等組成。我們常見的熱流道係統（tǒng）有單點熱澆口和多點（diǎn）熱澆口兩種。單點（diǎn）熱澆口采用（yòng）單熱澆口套筒將熔（róng）融（róng）塑料直接注入型腔，適用於單（dān）型腔單澆口的塑料模具;適用於單腔多點進料或多腔模具。這類注塑模具的結構與精澆口大致相同，比（bǐ）較大的（de）區別是（shì）流道在一個或多個恒溫的熱流（liú）道板和熱噴嘴（zuǐ）中，沒有冷料脫模，而流（liú）道和澆口直接在產品上，所以流道不需要脫模。在價格更高（gāo）、產品要求更高的（de）情況下，設計加（jiā）工難度大，模具成本較高。