(1)澆注係統凝（níng）料（liào）延時頂出 注塑模具廠采用流道推杆,使流道（dào）凝料後於塑件頂出，即延時頂出（chū）。注塑模具加工開模後推杆先將塑件頂（dǐng）出，推出（chū）T後推杆再將澆（jiāo）注係統凝料頂出，這樣就能夠做到澆口（kǒu）和塑件自動切斷。注意主流道下（xià）的拉料杆也要（yào）和分流道拉（lā）料杆一樣延時推（tuī）出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流道凝料超前頂出的設（shè）計實例。注塑模具加工在完成注射成型後，動、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動（dòng）推杆底板和推杆固定板,進而推動流道推杆,由於浮動推杆下有一段空行（háng）程T,複位杆沒有（yǒu）和推杆同步頂出，而是在流道推杆推出T行程後才推動塑件，這時流道凝料（liào）已和塑件分離，從而實現注塑模具的自（zì）動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝料超前（qián）頂出 是二板模推杆頂出時流道凝料（liào）超前頂出（chū）的實（shí）例。注塑模具打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推（tuī）動浮動（dòng）流（liú）道推杆（gǎn）,注塑模具廠（chǎng）將流道凝料先推出，浮動推杆推動T後，頂棍同時推動推杆固定板和浮動推杆，塑件和流道凝料脫離注塑模具（jù）。

1.如何做到進料平衡

平衡進料是澆注係統設計時保證塑件質量的一個重要原則。根據這一原則，對單個型（xíng）腔注塑（sù）模，要求（qiú）所有熔體的流動路徑應該同時以相同的壓力充滿型腔各角落;對多（duō）個型腔注塑（sù）模，要求每個型腔都應在同一時間、以（yǐ）相同的壓力充滿（mǎn）。不平衡的進（jìn）料將產生以下弊病。

(1)先填滿的區域會產生過高（gāo）的壓力，而（ér）過高的壓（yā）力可能造成以下（xià）四個方麵的缺陷（xiàn）。 a.浪費塑料; b.不同（tóng）區域的收縮（suō）率不同，將導致注（zhù）塑（sù）模（mó）具加工塑件尺寸的（de）不（bú）一致及（jí）翹曲變形; c.脫模時造成塑件粘模、頂白; d.注塑模具局部長期承受過高的壓力將（jiāng）會變形而縮（suō）短注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠為了（le）填滿熔體到達的地方（fāng），必須增加注塑壓（yā）力，這樣（yàng）又可能導致以下缺陷。 a.先充填（tián）的型（xíng）腔部位出現飛（fēi）邊; b.需要加大注塑機的鎖模力。

(3)不平衡（héng）的流動往往導致（zhì）分子取向的不規則，引起（qǐ）收縮率不一致，使塑件產生翹曲變形（xíng）。

2.分流道平衡（héng）布置

注塑模具（jù）的澆注係統凝料，東莞市馬馳科注塑模（mó）具廠多（duō）腔注塑模（mó）具中（zhōng），分流道的布置有平衡布置和非平衡（héng）布（bù）置兩種，平衡布置是指熔（róng）體在差不（bú）多相同（tóng）的時間內進入各個型腔。在澆注係統設計中，應優（yōu）先（xiān）選擇平（píng）衡布置。是不同型腔數量采用分流（liú）道平衡（héng）布置（zhì）的（de）示意圖。幾點說明：

(1)注塑模具（jù）廠從技術和經濟兩方（fāng）麵來綜合考慮（lǜ），一模的型腔數量不宜超過二十四腔。

(2)一模十六腔以下都可以（yǐ）采用圓形排列達到流道平衡進料，圓（yuán）形布置的缺點是流道凝料（liào）多，注塑模具廠對（duì）注（zhù）塑模具加工（gōng）分（fèn）型麵利用率不高（gāo），冷卻水管加工較困難。

(3)以上平衡布置（zhì）隻是用於相（xiàng）同（tóng）塑件或（huò）體積大致相（xiàng）等的多腔注塑模（mó）具，如果是體積相（xiàng）差致大的（de）多腔注塑模，要達到進料平衡，還需要（yào）再（zài）調（diào）整澆口的寬度尺寸或分流道截麵尺寸。