(1)澆注係統凝料延時頂出 注塑模具廠采用流道推杆,使流道凝料後於塑件頂出，即延（yán）時頂出。注（zhù）塑（sù）模具加工開模後（hòu）推（tuī）杆先將塑件（jiàn）頂出，推出T後推杆再將澆注係統凝料頂（dǐng）出，這樣就（jiù）能夠做到澆口（kǒu）和塑件自動切斷。注意主流道（dào）下的拉料杆也要和分流道拉料（liào）杆一樣延時推出（chū）。

(2)推板（bǎn）推出流道凝（níng）料（liào）超前（qián）頂出（chū）是流道凝料超前（qián）頂出的設計實例。注塑模具加工（gōng）在完（wán）成（chéng）注射成型後，動、定模打（dǎ）開，注塑機頂棍（gùn）通過K.O孔推動推杆底板和推杆固定板,進而推（tuī）動流道推杆,由於浮動推杆下有一段空行（háng）程T,複位杆沒有和推杆同步頂出，而是在流道推杆推出T行程後才推動塑件，這時流道凝料已和塑件分離，從而（ér）實現注塑模具的自動斷澆。

(3)推杆（gǎn）推出時流道凝（níng）料（liào）超前頂出 是二板模推杆頂出時流道（dào）凝料超前頂出的實例（lì）。注塑模具打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮（fú）動流道推杆,注（zhù）塑模具廠將流道凝料（liào）先推出，浮（fú）動推杆推動T後，頂（dǐng）棍同（tóng）時推動推杆固定板和浮動推杆，塑件和流道凝料脫離注塑模具。

1.如何做到進（jìn）料平衡

平衡進料（liào）是澆注係統設計時保證塑件質（zhì）量的（de）一（yī）個重要原則。根據這一原則，對單個型腔注（zhù）塑模，要求所有熔體的流動路徑應該同時以相同的壓（yā）力充滿型腔各（gè）角落;對多個型腔注塑模，要求（qiú）每個型腔都應在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先（xiān）填（tián）滿的區域會產生過高的壓力，而過（guò）高（gāo）的壓力可能造成以下四個方麵的（de）缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收縮率不同，將導致注塑模具加工塑（sù）件尺寸的不一致（zhì）及翹曲變形（xíng）; c.脫模時造（zào）成塑件粘模、頂白（bái）; d.注塑（sù）模具局部長期承受過高的壓力將會變形而縮短（duǎn）注塑模具加（jiā）工的使用壽命。

(2)注塑模（mó）具廠為了填滿熔體到（dào）達的地方（fāng），必須增加注塑壓力，這樣又可能導致以下缺陷。 a.先充填的型腔部位出現飛邊; b.需要加大（dà）注塑機的鎖模（mó）力。

(3)不平衡的流動往（wǎng）往導致分子（zǐ）取向的不規則，引起（qǐ）收縮率不一致，使塑件產生翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的澆注係（xì）統凝料，東莞市馬馳科注塑模（mó）具廠多腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布置和（hé）非平衡布置兩種，平衡布置是指熔體（tǐ）在差不（bú）多相同的時間內進入各個型腔。在澆注係統（tǒng）設計中，應優先選擇平衡布置。是不同型腔數量采用分流道平衡布置的示意圖。幾點說明：

(1)注塑（sù）模具廠（chǎng）從技術和經（jīng）濟兩方麵來綜合考慮，一（yī）模的型腔數量不宜超過二十四腔。

(2)一模十六腔以下都可以采用圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置的缺點是流道凝料多，注塑模具廠對注塑模具加（jiā）工分型麵（miàn）利用率不高，冷卻水（shuǐ）管加工較（jiào）困難。

(3)以上（shàng）平衡布置隻是用於相同塑件或體積大致相等的多（duō）腔注塑（sù）模具（jù），如果是體積相差致（zhì）大的多腔注塑模，要達到進料平衡，還需要再（zài）調整澆口的寬度尺寸或分流（liú）道（dào）截麵尺寸。