(1)澆注（zhù）係統凝料延時頂出（chū） 注塑模具廠采用（yòng）流（liú）道推杆,使流道凝料後於（yú）塑件頂（dǐng）出，即延時頂出。注塑模具加工開模後推杆先將塑件（jiàn）頂出，推出T後推杆（gǎn）再將澆注係統凝料頂（dǐng）出，這（zhè）樣就能夠做到澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的拉料杆也要和分流道拉（lā）料杆（gǎn）一樣延時（shí）推出。

(2)推板（bǎn）推出（chū）流（liú）道凝（níng）料（liào）超（chāo）前頂出是流道凝料超前頂出的（de）設計實例。注塑模具加工在完成注射成型（xíng）後，動、定模打開，注塑（sù）機頂棍通過K.O孔推動推杆底板和推杆固定（dìng）板,進而推動流道推（tuī）杆,由於浮動推杆下有一段空行（háng）程T,複位杆沒有和推杆同步頂出，而是在（zài）流道推杆推出T行程（chéng）後才推動塑件，這時流道凝料（liào）已和塑件分離，從而實現注塑模具的（de）自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝料超前頂出 是二板模推杆頂出（chū）時流道凝料超前頂出的實例。注塑（sù）模具打（dǎ）開後，注塑機頂棍通（tōng）過 K.O孔先推動浮動流道推杆,注塑（sù）模具廠將流道凝料先推出，浮動推杆推動T後，頂棍同時推動推杆固定板和浮動推杆，塑件和流（liú）道凝（níng）料脫離注（zhù）塑模具。

1.如何做到進料平衡

平衡進（jìn）料是澆注係統設計時（shí）保證塑件質量的一個重要原則。根據這一原則（zé），對單個（gè）型腔注塑（sù）模，要求所有（yǒu）熔體的流動路徑應該同時以相同的壓力（lì）充滿型腔各角落;對多個型腔注塑模，要求每個型腔都應在同一（yī）時間、以相（xiàng）同的壓力充滿。不平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先填滿（mǎn）的區域會產生（shēng）過高的壓力，而過高的壓力（lì）可能（néng）造成以下（xià）四個方麵（miàn）的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同（tóng）區域的收縮率不（bú）同，將（jiāng）導（dǎo）致注塑模具加工塑件尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫模時造成塑件粘模、頂白; d.注塑模具局部長（zhǎng）期承受過高的壓力將會變形而縮短注（zhù）塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠為了（le）填滿熔體到達的地（dì）方，必須（xū）增加注塑壓力（lì），這樣又（yòu）可能導（dǎo）致以下缺陷。 a.先充填的型腔部位出現飛邊; b.需要加大（dà）注塑機的鎖模（mó）力。

(3)不平衡的流動往（wǎng）往導致分子取向的不規則，引起收縮率不一致，使塑件產生翹曲變形。

2.分流道平衡布置（zhì）

注塑模具的澆（jiāo）注係統凝料，東（dōng）莞市馬馳科注塑模具廠多腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布置和非平衡（héng）布置兩種，平衡布置是指熔（róng）體在差不多相同的時間內進入各個型腔。在澆注係（xì）統設計中，應優先選擇平衡布置。是不（bú）同型腔數量采用分流道平衡布置的（de）示意（yì）圖。幾點說明：

(1)注塑模具廠從技術和經濟兩方麵（miàn）來綜合考慮，一模的型腔數量不宜超過二十四腔。

(2)一模十六腔以下都可以采用圓形排列達到流（liú）道平衡進料，圓形布置的缺點是（shì）流道凝料多，注塑模具廠對注（zhù）塑模（mó）具加工分型麵利用率（lǜ）不高，冷卻水管加工較困難。

(3)以（yǐ）上（shàng）平衡布置隻是用於相同塑（sù）件或體（tǐ）積大致相等的多腔注塑模具，如果是（shì）體積相差致（zhì）大（dà）的多腔注塑模，要達到進（jìn）料平衡，還需要（yào）再調整澆口的寬（kuān）度尺（chǐ）寸或分流道截麵（miàn）尺寸。