(1)澆注係統（tǒng）凝（níng）料延時頂出 注（zhù）塑模具（jù）廠采用流道推杆,使流道凝（níng）料（liào）後（hòu）於塑件頂出，即延時頂出。注塑模具加工開（kāi）模後推杆先將塑（sù）件頂出，推出T後推杆再將（jiāng）澆注係統凝料頂出，這樣就能（néng）夠做到澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的拉料杆也要和分流道拉料（liào）杆一樣延時（shí）推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流道（dào）凝料超前頂出的設計實例。注塑模具加工在完成注射（shè）成型後，動、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆底板和推杆（gǎn）固定板,進而推動流道推杆,由於（yú）浮動推杆下有一段空行程T,複位杆沒有和推杆同步頂出，而是在流道推杆推出T行程後才推動塑件，這時流道凝料已和塑件分離，從而實現注塑模具的自動（dòng）斷澆。

(3)推杆推出時流道凝料超前頂出 是二（èr）板模推杆頂出時流道凝料超前頂（dǐng）出的實例。注塑模具（jù）打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔（kǒng）先推動浮（fú）動流道（dào）推杆,注塑模具廠將流道凝料先推出，浮動推（tuī）杆推動T後，頂棍同時推（tuī）動推（tuī）杆固定板（bǎn）和浮動推杆，塑件和流道凝料脫離注塑模具。

1.如何做到（dào）進料平衡

平衡進料是澆注係統設計時保證塑件質量的一個重要原則。根據這一原則，對單個型腔注塑模，要求所（suǒ）有熔體的流動路徑應該同時以相同的（de）壓力充滿型腔各角落（luò）;對多（duō）個型腔注塑模，要求每個型腔（qiāng）都應在同一時間、以相（xiàng）同的壓力充滿。不平衡的進料將產生以下（xià）弊病。

(1)先填滿的區域會產生過高（gāo）的（de）壓力，而過高的壓力可能造成以下（xià）四個方麵的（de）缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收縮率不同，將（jiāng）導致注塑模具加工塑件尺寸（cùn）的不一致及翹曲變形; c.脫模時造成塑件粘模（mó）、頂白; d.注塑（sù）模具局部長期承受過高的壓力將（jiāng）會變形而縮短注塑模具加（jiā）工的使（shǐ）用壽命。

(2)注塑（sù）模具廠為了填滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這（zhè）樣又可能導致以下缺（quē）陷。 a.先充填的型腔部位出現飛邊; b.需要加大注塑機的鎖模（mó）力。

(3)不（bú）平衡的流動往往導致分子（zǐ）取向的不規則，引起收縮率不一致，使塑件（jiàn）產生翹（qiào）曲變形。

2.分流道平（píng）衡布置

注（zhù）塑模具的澆注係統凝料（liào），東莞市馬馳科注（zhù）塑模具廠（chǎng）多（duō）腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布置和（hé）非平衡布置兩（liǎng）種，平衡布置是指熔體在差不多相同的時間內進入各個（gè）型腔。在澆注係（xì）統設計中，應優先選擇平衡布置。是不同型腔數（shù）量采用分流道平衡布置的示意（yì）圖。幾點說明（míng）：

(1)注塑模具廠從技術和經濟兩方麵來綜合考慮，一模的型腔數量不宜超過二十四（sì）腔。

(2)一模十六腔以下都可以采用圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置的缺點是流（liú）道凝料多，注塑模具廠對注塑（sù）模具加工分型麵利用率不高，冷卻水管加工較（jiào）困難。

(3)以上平衡布置隻是用於相同塑件或體積大致相等的多（duō）腔注塑模具（jù），如果是體積相差致大的多腔注塑（sù）模，要達到進料平衡，還需要再（zài）調整澆口的寬度尺寸或分流道截麵尺寸。