(一)普通熱固性塑料注射模

1.澆注係（xì）統

熱固性（xìng）塑料注射（shè）模澆注係統的結構（gòu）組（zǔ）成、類型和形狀（zhuàng）等與熱塑性注射模相同，但由於（yú）熱固性塑料熔體的（de）流動行為與熱塑性塑料熔體有較大的區別，而（ér）且在成型過程中具有一定的化（huà）學性質，所（suǒ）以，熱塑性塑料注射（shè）模（mó）澆注係統要求熔（róng）體在流動過（guò）程中流動（dòng）阻力小，溫度變化少，而熱固性塑（sù）料注射除要求（qiú）熔體阻力小以外，還希望在流動過程中適當地升溫，以（yǐ）加速物料在型（xíng）腔的固（gù）化速度，縮短成型周期（qī），因而兩者的設計要求也有差異。

(1)主流道：由於摩擦熱能使經過主（zhǔ）流道的熔體（tǐ）升（shēng）溫，黏度下降，因此，一般主張將主流道設計得比較細（xì）小，以增加單位體（tǐ）積的傳熱比表麵（miàn）積，有利於加（jiā）熱裝置向熔體傳熱，同時也增加了摩擦熱，而且也減少了不能回收的澆注係統凝料。與熱塑性塑料注射模相同，臥式注射模主流道（dào）采用圓錐形，角式注（zhù）射模（mó）主流道采（cǎi）用圓（yuán）柱形。臥式注射模（mó）主流道小端直徑應比（bǐ）噴嘴出料直徑大0.5~1mm,主流道的錐角略小於熱塑性注射模主流道錐角，一般為2°~4°。主流道襯（chèn）套上的凹球麵半徑比喻嘴頭部的球麵半徑大0.5mm左右。與（yǔ）分流道過液處的圓角半徑較大，可在3~8mm內選用。

(2)拉料腔：在（zài）主流道端部熱塑性注射模稱為冷料穴的地（dì）方，在熱固性注射模中稱為腔，它收集（jí）料流前端因局部過熱而提前硬（yìng）化的熔體，其（qí）設計，在規值性（xìng）注別（bié）提中標為塑料（liào）較脆，用Z字形拉料杆很容易把塑料拉斷，所以在熱固性注射模中（zhōng）多采用倒錐形拉料（liào）設計時反錐度不宜過大，否則硬（yìng）科難椎出。另外還應注意，排時拉料（liào）腔附近的塑件容易產（chǎn）生變形。

(3)分流道：與熱塑性塑料（liào）注射模相同，熱固性塑料（liào）注（zhù）射模的分流道截（jié）麵也有圓形、梯形、U形、半圓（yuán）形和矩形等，但兩者的（de）選用原則有差別，它要求分流道的比表（biǎo）麵積適當地取（qǔ）較大值，以促使注塑模具內的熱量比較容易地向分流道內的熔體傳遞。分流道的截（jié）麵形狀應結合其長度（dù）綜合考慮，分流道（dào）較長（zhǎng）時，為了（le）減少流動（dòng）阻力，宜選用圓形、梯形或U形截麵，而分流道（dào）較短（duǎn）時，傳熱麵積（jī）成為主要矛盾（dùn）宜采用比表麵積較大的半圓形或矩形截（jié）麵以（yǐ）利於傳熱。東莞市馬馳科注塑模具加工廠為了滿足上述要求並兼（jiān）顧到加工方便（biàn），目（mù）前，大多數工廠采用梯形和半（bàn）圓形截麵。梯（tī）形截麵的底（dǐ）邊寬度取4~6mm,側邊斜度為15°左（zuǒ）右，高度可取寬度的2/3.截（jié）麵的高度（dù）根據經驗，中小型塑件分（fèn）流道截麵高度取2~4mm,較大的塑件取4~8mm. 分（fèn）流道的排布方式與（yǔ）熱塑性塑料注射模相同，也有平衡式與非平衡式兩類，一般希望采用平衡式排布，並要求分流道盡可（kě）能短（duǎn），但兩者會經常發生矛盾，需要根據具體（tǐ）情況綜合考慮。

(4)澆口：注塑模具熱固性塑料注射模設（shè）計，熱塑性塑料的澆口類型、形狀以及澆口位置的選擇原則對大多數熱固（gù）性塑料基本上都適用，由（yóu）於熱固（gù）性塑料較脆，容易去除澆口凝料，所以（yǐ）澆口的長度可適當取大一些。對於點澆口的截（jié）麵（miàn）積（jī）和側澆口的深度尺寸，過分小是不恰當的，這是因為熔體溫度會升高過大，加速化學反（fǎn）應進行而生成大（dà）量體型注塑模具結構，使黏度上升（shēng），導致充型困難，所（suǒ）以（yǐ）點（diǎn）澆（jiāo）口的截麵積和側澆口的深度尺寸也宜適（shì）當大一些。一般點澆口的直徑不宜小於1.2mm,通（tōng）常在1.2~2.5mm內選取，而側澆口的深（shēn）度在 0.8~3mm內（nèi）選取。另外，由於熱固性塑料對澆口的（de）磨損比較大，故澆（jiāo）口宜用耐熱耐磨的特（tè）種鋼材製造。國外采用鎢（wū）、鉻、鋁硬質合金，並采用局部可更換的注塑模具結（jié）構形式。

2.型腔位置和（hé）對成型零件的要求

(1)型腔（qiāng）的位置：由於熱固性塑料注射成型（xíng）時壓力（lì）比熱塑性塑料大，注塑模（mó）具受力不平衡會產（chǎn）生較大溢料和飛邊（biān），因此，型腔在分型麵（miàn）上的布置應使其投影麵積與注射機的合模力重合。如不能重合，則力求兩者的偏心盡（jìn）可能（néng）小。但（dàn）兩個型腔以及分流道投影麵積與注射機的（de）合模力（lì）重合，所以布置情況合理。熱固性注射模型腔上下位置（zhì）對各個型腔（qiāng）或同一（yī）型腔的（de）不同部位溫度分布影響很大，這是由於自（zì）然對流時，熱（rè）空氣由下向上，導致注（zhù）塑模具上部受熱（rè）多而下部受熱少。實測（cè）表明上麵部分受（shòu）熱量與下麵部分可相差兩倍，因此如對注塑模具上下對稱進（jìn）行加熱，則上（shàng）下型腔（qiāng）或同一型腔的上下不同部位必然出現很大溫差，上下距離越大，溫差也越大。為了改變這種（zhǒng）情況，除（chú）對（duì）加熱（rè）元件進行不對稱布置外，對型腔的布置也應加（jiā）以注意。

(2)對成型零件的要求：在成（chéng）型零件的結構設（shè）計中，東莞市馬馳科注塑模具加工廠為了避免（miǎn）熱固性塑料在較大的注射壓力下向成型零部件的配合間（jiān）隙（xì）或鑲塊的拚縫中溢料，所以與塑料熔體接觸的零部件應（yīng）盡量采用整體式結構，不要或少采用鑲拚（pīn）組（zǔ）合式（shì）結構。在設計計算（suàn）成型零件的（de）尺寸時，要注意到熱固性塑件的收縮率與成型（xíng）方法有關。同（tóng）一種熱固性塑料在注射、壓縮和壓注三種成（chéng）型方法中，前者成型腔布置對注塑模具溫度分布的影響收率大、後者成型收（shōu）縮率小，在設計時應予於注意。由於注塑模具的成型（xíng）零部件是在高溫和腐蝕條件下工作，同時又因為熱固性注射成型容（róng）易產生溢料飛邊，對注塑模具成型零件的磨（mó）損較大，所以，除了采用較（jiào）好的注塑模具（jù）材料外，成型零件與塑料接觸（chù）的表麵（miàn）要拋光和鍍硬鉻，鍍層（céng）厚為0.01~0.015mm.對於主（zhǔ）要的成（chéng）型零件，應具有53~75HRC以上的硬度，表麵粗糙度Ra值應在0.2μm以下。

3.排氣槽：由於熱固性塑料在交聯硬化時要（yào）放出大（dà）量的氣體揮發物，單靠配合間隙的（de）排氣方法不能保證（zhèng） 充分排氣，因（yīn）此，熱固（gù）性塑料注（zhù）射模在分型麵上一般都要開設排氣槽，排氣槽深（shēn）度（dù）通常可取0.03~0.05mm,必要時深度可達0.1~ 0.3mm,為了防止塑（sù）料堵塞排（pái）氣槽，當上述（shù）深度向外延伸6mm後，深度可加到（dào）0.8mm.排氣槽寬度取5~10mm.

4.加熱係統：熱固性塑料注射成型時，注塑模具的溫度要求高於注射機噴嘴的溫度，所以注塑模具中必須配（pèi）有加熱裝置，通常（cháng）加熱裝置安裝在定模板和動模板（bǎn）上，並且對加熱溫度嚴格控製，保證型腔表麵的溫差在5℃以內。加熱元件一般用電熱棒和加熱套。

(二)熱固性塑料冷流道注射模簡介

注塑模具熱固（gù）性塑料注射模設計，熱固性塑料的冷流道注射模亦稱溫流道注射模，這類注塑模具與熱塑性塑料的（de）熱流道注射模一樣，都是為了生產中減少流道贅物（wù）而設計的，它們通稱無流（liú）道注射模。冷流道注射模（mó）可分為完全無流道注射模和無主流道注射模。完全無流道注射模，其特點（diǎn）是采用了一個冷流道板來設置注塑模具的澆注係統（tǒng），通過流經（jīng）該板的冷（lěng）卻介質對澆注係統進行冷卻溫控，而對注塑模具的成型部分則采取相反措施，即利用（yòng）加熱裝置（zhì）使其保證高溫。為了減少冷流道板與注塑模具成型（xíng）部（bù）分之間的熱（rè）交換，兩者之間采用絕熱層進行隔離。同時，動、定模與（yǔ）注射機的接觸部分也采用絕熱層隔離，以免注塑模具中的熱量過多地傳給注射機。設計完全無流道注射模（mó）的關鍵在於，將澆注係統的溫度控製在保證熔體既有良好的流動（dòng）性，又（yòu）不使它進行交聯硬化反應的一個合理（lǐ）的溫度範圍，以便於順（shùn）利充模（mó）;對（duì）於成（chéng）型部分，則必須利用加熱裝置使（shǐ）其處於合理的高（gāo）溫（wēn）狀態，以保證熔體（tǐ）充滿型腔後能迅速硬化定型。

注（zhù）塑模具熱固性塑料注射（shè）模（mó）設計，采用主流道的溫控式結構，冷卻回路既可設在定模板上，也可設在主流道襯套上。主流（liú）道襯套上設置冷卻回路時，澆口套與定模板之間用空氣間隙進行絕熱。主（zhǔ）流道襯（chèn）套（tào）可從定模板中卸下，以便生產間歇中再次生產之前清理主流道中的硬化凝料。需要指出的是，由於可靠（kào）性和經濟性等方麵的原因，熱固性（xìng）塑料冷流道注射目前仍處於實驗階段，未能廣泛推廣應用（yòng），所以一些設（shè）計問題和注塑模具設計參數尚待進一步研究解決。