模具設計相（xiàng）關（guān）要素
1、分模麵

為使產品（pǐn）從模具（jù）中取出，模具必（bì）須分成公（gōng）母模側兩部分，此分界麵稱之（zhī）為分模麵．它有（yǒu）分模和排氣的作用，但因模具精度和成型之差異，易產（chǎn）生毛邊，結線（xiàn），有礙產品外觀及精度，選擇（zé）分模麵時注意：

·  不可位（wèi）於明顯位置（zhì）而影（yǐng）響產品外觀．

·  開模時應使產品留在有（yǒu）脫模機構（gòu）的一側．

·  位於模具加（jiā）工和產品（pǐn）後（hòu）加工（gōng）容易處．

·  對於同軸度要求高的產品，盡可能將型腔設計在同一側．

·  避免長抽（chōu）芯（xīn），考慮將其放（fàng）在公模開模方向，如一定要有應將抽（chōu）芯機構（gòu）盡量設在公模側．

·  一般不采用圓（yuán）弧部分（fèn）分模，這樣（yàng）會影響產品外觀．

·  對於流動性好易溢邊（biān）之塑料，應采用插破方式分（fèn）型可防治毛邊產生．

·  對於高度高，脫模斜（xié）度小之產品，可取中間分（fèn）模，型腔分兩邊以有（yǒu）利於脫（tuō）模．

2、脫模斜度

為使產品容（róng）易從模（mó）具中脫出，模具上必須設置脫模斜（xié）度．其大小視產品形狀，塑料，模具結構，表麵精度和加工方式不同（tóng）而異．一般為１－３°，在不影響產品外觀和性能（néng）之情形下，脫模（mó）斜度愈（yù）大愈好．

１>箱盒和蓋（gài）：

2>柵格：

柵格（gé）形狀，尺（chǐ）寸及肉（ròu）厚不同應有不同的脫模斜度，經驗公式（shì）如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小端尺寸     H=高度

柵格節距在4mm以下之場合（hé），脫模斜度為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜（xié）度不可過份加大，可在母模（mó）側多留膠（jiāo）位處分模，如柵格段膠位加（jiā）大，可（kě）考慮加大斜度．

3>加強筋（可改善料流，防止（zhǐ）應力變形，並起補強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直（zhí）徑 – 小端直徑（jìng）)/Ｈ＝1/30—1/20(內（nèi）外孔在模具同一側)

母模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔（kǒng）在模具（jù）兩側)

注: 母模側脫模斜度可較公模側大些，以（yǐ）利於脫模．

3、肉厚

產品的肉厚會（huì）直接影響到成型周期和生產效率，並會因肉厚（hòu）不均引起縮收下陷和應力產生，設計模具時，決定肉（ròu）厚應注意：

·  產品機械（xiè）強度是否充分．

·  能否均勻分散衝擊力和（hé）脫模力，不發生破裂．

·  有埋入（rù）件時，須防止破裂，是否會因肉薄產生結合線而影響強度．

·  盡可（kě）能肉厚一致，以防縮（suō）收下陷．

·  肉太薄是否會引起充填不足或阻礙料（liào）流．

以下為（wéi）常見塑料（liào）標準肉厚參考:

4、凸柱

一般為產品（pǐn）上凸出之圓柱，它可增強（qiáng）孔的周邊（biān）強度，裝配孔及（jí）局部增高之用．必須防止因肉厚增加造成縮水和因聚集空氣造成充（chōng）填不滿或燒焦現（xiàn）象，設計時注意點：

1、其高（gāo）度以不超過本身直徑之兩倍為宜，否則須增設加（jiā）強筋．

2、其位置（zhì）不宜太接近轉角或側壁，以（yǐ）利於（yú）加（jiā）工．

3、優先選擇圓形，以利於加工和料流，如在底部可高出底麵0.3—0.5mm．

5、孔

在多數產品上都（dōu）有孔的存在（zài），其主要有三種方法來取得:

1、 在產品上直接成型

2、在產品上先成型預留孔，再機加工完成（chéng）．

3、成（chéng）型後完全由機加工鑽孔．

設計時須注意（yì）以下幾點：

1、孔與孔之間距離須孔徑2倍（bèi）以上．

2、孔與產品邊（biān）緣之距離應為孔徑之3倍（bèi）以上．

3、孔之周（zhōu）邊宜增（zēng）加肉厚．

4、孔與產品側壁之距離應為孔徑0.75倍以上．

5、孔之直（zhí）徑在1.5mm以下時，很容易產生彎曲變形，須注意孔深不宜超過孔徑2倍以上（shàng）．

6、分模麵在（zài）中間之通孔，為防止偏心，可將不重（chóng）要一側之（zhī）孔徑加大（dà）．

6、螺紋

為裝配之用，產品上有時會有螺紋設計，它可以直接成型，也可以在成型後再機械加（jiā）工．對於經常拆卸或受力大之螺（luó）紋，則采用金屬螺紋鑲件（jiàn），設計時注意如下原則：

1、螺距小於0.75mm之螺紋避（bì）免使用，最大可使用螺（luó）距5mm之螺紋．

2、因塑料（liào）收縮原（yuán）因，避免直接成型長（zhǎng）螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋（wén）公差小（xiǎo）於塑料收縮量時，避免（miǎn）使用．

4、如內外螺紋配合，須留0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙（yá）不可延長至產品末端，須設（shè）0.8mm左右之光杆部位．以利於模具加工和螺紋壽命．

7、在（zài）一些類似瓶蓋產品上，它會設一些豎琨紋，其間距宜大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模麵設至（zhì）少0.8mm平坦部位．

7、鑲（xiāng）嵌（qiàn）件

為了防止產品（pǐn）破裂，增加機械強度或作為傳（chuán）導電流之媒體及裝（zhuāng）飾之用，在產品（pǐn）成型時常埋入鑲嵌（qiàn）件，注意要點：

1、 保證鑲件牢靠性，鑲件周（zhōu）圍膠層不能太薄．

2、鑲件和鑲件孔配合時須（xū）鬆緊合適，不影響取放．

3、為使鑲件與塑料結合（hé）緊密，埋入部分常設計成粗糙或凹凸之形狀(壓花．鑽孔．衝（chōng）彎．切槽．倒扣等)．

8、其它要點

1、加強（qiáng）筋不可太厚，一般不超過肉厚的一半，以防縮水．

2、隻要不影響外觀和功能，光麵盡量改為咬花麵，這樣（yàng）可減（jiǎn）少模具加工難度，增加美感，也可防（fáng）止縮水產（chǎn）生．

3、在凸（tū）柱周邊，可除去（qù）部分肉厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄之孔（kǒng），應將孔邊及高度增加，以便補（bǔ）強．

5、心芯梢受收縮力影響，產品頂出（chū）時易造成破裂，可設置凸邊，承受頂出力．

6、轉角設Ｒ，可改善強度，防（fáng）止應力（lì）集（jí）中（zhōng）有利於料流（liú）．

7、避免銳角，薄肉部份易使材料充填不足．

8、外邊有波紋之產品，為方（fāng）便後加工（gōng），可改為加強邊緣．

9、分模麵有階段形時，模具加工不易（yì），考（kǎo）慮改為斜線或曲線（xiàn）分模（mó）．

10、貫穿（chuān）之抽芯易發生故障，改為兩（liǎng）側抽芯為佳．

11、因圓形比其它形狀加工更（gèng）易，可降低成本，優先選用（yòng）．

12、在產品（pǐn）上加蝕文字或圖案時，如（rú）無特殊要求，盡量設計凹字，便於模具加工．

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