模具設計相關要素
1、分模麵

為使產品（pǐn）從模具中取出，模具必（bì）須分成公母模側兩部分，此（cǐ）分界（jiè）麵稱之為分（fèn）模麵．它有分模和排氣的作用，但因模具精度和成型之（zhī）差（chà）異（yì），易產生毛（máo）邊，結線，有礙產品外觀及精度，選擇分模麵時注意：

·  不可位於明顯位置而影響產品外觀．

·  開模時應使產品留（liú）在有（yǒu）脫模（mó）機構的一側．

·  位於模具加（jiā）工和產品後加工容易處．

·  對於同軸度要求高的產品，盡可能將型（xíng）腔設計（jì）在同一（yī）側．

·  避（bì）免長抽芯，考慮將其（qí）放在公模開模方向，如一定要有應將抽芯機構盡量設在公模側．

·  一般（bān）不采用（yòng）圓弧部（bù）分分模，這樣會影響產品（pǐn）外觀．

·  對於流動（dòng）性好易溢邊之塑料，應采用插破方式分型可防治毛邊產生．

·  對於高度高，脫模（mó）斜度（dù）小之產品（pǐn），可（kě）取中間分（fèn）模，型腔分兩邊以有利於脫模．

2、脫模斜度

為使產品容易從（cóng）模具中脫出，模（mó）具上必須設（shè）置（zhì）脫模斜度．其大小視產（chǎn）品（pǐn）形（xíng）狀，塑料（liào），模具結構，表麵精度和（hé）加工方式不同而異．一般為１－３°，在不影響產品外觀（guān）和性能之情形下，脫模斜度愈大愈好．

１>箱盒（hé）和蓋：

2>柵格：

柵格形狀，尺寸（cùn）及肉厚不同應有不同的脫模斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小（xiǎo）端尺寸     H=高度（dù）

柵格節距在4mm以下之場合，脫模斜度為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大，可在母模側多留膠位處分模（mó），如柵格段膠位加大，可考慮加大斜度．

3>加強筋（可改善料（liào）流，防止應力變形，並起補強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直（zhí）徑 – 小端直（zhí）徑（jìng）)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同（tóng）一側)

母模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公（gōng）模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內（nèi）外孔在模具兩（liǎng）側)

注: 母模側脫模斜度可較公模（mó）側大些，以利於脫模．

3、肉厚

產品的（de）肉厚會直接影響到（dào）成型周期和生產效（xiào）率，並會因肉厚不均引起（qǐ）縮收下陷和（hé）應力（lì）產生，設計模具時，決定肉厚應注意：

·  產品機械強度是否充分．

·  能否均勻分散（sàn）衝擊（jī）力和脫模力（lì），不發生破裂．

·  有埋入件時，須防止破裂，是否會因肉薄產生結合線而影響強度．

·  盡可能肉厚（hòu）一致，以防縮收下陷．

·  肉太薄是否會引起充填不足或阻礙料（liào）流．

以（yǐ）下（xià）為常見塑料標準肉厚參考:

4、凸柱

一般為產品上凸出之圓柱，它可增強孔的周邊強（qiáng）度，裝配孔及局部（bù）增高之（zhī）用（yòng）．必須防止（zhǐ）因肉厚增加造成縮水和因聚集空氣造成充填不滿或燒焦現象，設計時注意點：

1、其高度以不超過本身（shēn）直徑之兩倍為宜，否則須增設加強筋．

2、其位置不宜太接（jiē）近轉（zhuǎn）角或（huò）側壁，以利於加工．

3、優（yōu）先選擇圓形，以利於（yú）加工和（hé）料流，如在底部可高出底麵0.3—0.5mm．

5、孔

在多數產品上都有孔的存（cún）在，其主要有三種方（fāng）法來取（qǔ）得:

1、 在產品上直接成（chéng）型

2、在產品上先成型預留孔，再機加工完成．

3、成型後完全由機加工鑽孔．

設計時須注意以下幾點：

1、孔與孔之間距離須孔徑2倍以上．

2、孔（kǒng）與產品邊緣之距離（lí）應為孔徑之3倍以上．

3、孔之周（zhōu）邊（biān）宜增加肉厚．

4、孔與產品側壁之距離應為孔徑0.75倍（bèi）以上．

5、孔之直徑在1.5mm以（yǐ）下時，很容易產生彎曲變形，須注意（yì）孔深不宜（yí）超過孔（kǒng）徑2倍以上．

6、分（fèn）模麵在中間之通孔，為防止偏心，可將不重要一（yī）側之孔（kǒng）徑（jìng）加（jiā）大．

6、螺紋

為裝配之用，產品上有時會有（yǒu）螺紋設計，它可以（yǐ）直接成型，也可以在成型後再機械加工（gōng）．對於經常拆卸或（huò）受力大之螺紋，則采用金屬螺紋（wén）鑲件，設計時注意如下原則：

1、螺距小於0.75mm之螺紋避免使用，最大可使用螺距5mm之螺紋．

2、因塑料收縮原因，避免直接成型長螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋公差小於塑料收縮量時，避免使用．

4、如內外螺紋配合（hé），須留0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部分（fèn）應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙（yá）不（bú）可延長至產品末端，須設0.8mm左右之光杆部位．以（yǐ）利於模具加工和螺紋壽命．

7、在（zài）一些類似瓶蓋產品上，它會設一些豎琨紋，其（qí）間距（jù）宜大，最小為1.5mm，一般（bān）為3.0mm，在分模（mó）麵設至少0.8mm平坦部位．

7、鑲嵌件

為了防止產品破裂，增（zēng）加機（jī）械強度或作為傳導電流之媒體及裝飾之用，在產品成型時常埋入鑲嵌（qiàn）件，注意要點：

1、 保證鑲件牢靠性，鑲件周圍膠層不能太薄．

2、鑲件和鑲件孔配（pèi）合時須鬆（sōng）緊（jǐn）合適，不影（yǐng）響取放．

3、為使鑲件與塑（sù）料結合緊密，埋入部分常設計成粗糙或（huò）凹凸（tū）之形狀(壓花．鑽孔．衝彎．切槽．倒扣等（děng）)．

8、其它要點

1、加強筋不可太厚，一般不超過肉厚（hòu）的一半，以防縮水．

2、隻要不影響外觀（guān）和功能，光麵盡量改為咬花麵，這樣（yàng）可減少模具加工難度（dù），增加美感，也可防止縮水產生．

3、在凸柱周邊，可除去部分肉厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄之孔，應將孔邊及高度增（zēng）加，以便補強．

5、心芯梢受收縮力影響，產品頂出時易造成破裂，可設（shè）置凸邊，承受頂出力（lì）．

6、轉角設（shè）Ｒ，可改善強度，防止應力集中有利於料流．

7、避（bì）免（miǎn）銳角，薄肉部份易使（shǐ）材料充填不足．

8、外邊有波紋（wén）之產品，為方便後加工，可改為加強邊緣．

9、分模麵有階段形時，模具加工不易，考慮改為斜線或（huò）曲線分模．

10、貫穿之抽芯易發生故障（zhàng），改為兩側抽芯為佳（jiā）．

11、因圓形比其它形狀加工更易，可降低成本，優先選用．

12、在產品（pǐn）上加蝕文字或（huò）圖案時，如無特殊要求，盡量設計凹（āo）字（zì），便於模具加工．

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