近年來，隨著我國工（gōng）業高速發展極大地帶動了塑膠模具行（háng）業。目前（qián），國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高（gāo）水平方向發展，而民（mín）營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

塑（sù）膠模具製造廠家是典型的單件生產製造廠家，每套塑膠模（mó）具都要進行創造性的（de）設計、數控編程、生產準備、機械加（jiā）工、裝配及試衝，增加了廠家生產管理（lǐ）的複雜性和難度。

如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是（shì）塑膠模具廠家麵臨的難題。

一（yī）、全過程實施並行工程

全過程實（shí）施（shī）並行工程（chéng）是縮短塑膠（jiāo）模具開發周期最有效的途徑之一。所謂並行工（gōng）程就是塑膠模具開發過程中的各工序、各環節都要同（tóng）步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠（jiāo）模具設計（jì）標準數（shù）據庫，包括單（dān）獨零件的標準零件、含有裝配結構的標準部（bù）件、模（mó）架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫（kù），供技術人（rén）員設計塑（sù）膠（jiāo）模具時調用拷貝，提高設計效率和（hé）塑膠模（mó）具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範（fàn）化、係列化（huà）和標準化（huà），使得塑膠模具標準（zhǔn）化程度（dù）達70%以上。

三、精（jīng）細化加工一次到位

精（jīng）細（xì）化加工的目的是（shì）大大減（jiǎn）少鉗工研修，一次工到位.降低反複（fù）加工（gōng）、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如（rú）上下模刃口（kǒu）間隙直加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀（dāo）痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用（yòng）去刀（dāo）痕，不推磨；凹圓角過切加工，不用清根等（děng）。通過精（jīng）細化加工和采用高水平的標準件，再使零件的（de）加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的（de）隻裝不配少修，即所謂（wèi）的“直接裝配（pèi）法”，是現代塑膠模具生產的管理（lǐ）方（fāng）向。