在模具設計方麵，影響塑件變形的因素主要（yào）有澆注係（xì）統（tǒng）、冷卻係統與頂出係統等。

1.澆注係（xì）統的（de）設計
    注塑模具澆（jiāo）口的（de）位置（zhì）、形式和澆口的數量將影響塑料在模具型（xíng）腔（qiāng）內的填充狀態，從而導致塑件產生變形。
流動距離越長，由凍結層與中心流動（dòng）層之間流動和補（bǔ）縮引起的內應力越大;反之，流動（dòng）距離越短，從（cóng）澆口到（dào）製件流（liú）動末端的流動時間越短，充模（mó）時凍結層厚度減薄，內應力（lì）降低（dī），翹曲變形也會因此大為減（jiǎn）少。
2.冷卻係統的設計
    在注射過程中，塑件（jiàn）冷卻速度的不均勻也將形成塑件（jiàn）收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲（qǔ）力矩（jǔ）的（de）產生而使塑件發生翹曲。
如果在注射成型平板形（xíng）塑件時所用的模具型腔、型芯的溫（wēn）度相差過大，由（yóu）於（yú）貼近冷模腔麵（miàn）的熔體很快冷（lěng）卻下來（lái），而貼近熱（rè）模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的不（bú）均勻將（jiāng）使塑（sù）件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出（chū）係統的設計也直接影響塑件的變形。如果頂出（chū）係統布置不平衡，將造成頂出力的不平衡而（ér）使塑件變形。因此，在設計頂出係統時應力求與脫模阻力相平衡（héng）。另外，頂出杆的截麵積不能太小，以防塑件單位麵積受（shòu）力過大(尤其（qí）在脫模溫度太（tài）高時)而使塑件產生變形。頂杆的布置應盡量靠近脫模阻力大的（de）部位。在不影響塑件質量(包括使用要求、尺寸精度與外（wài）觀等)的前提下，應盡可能多設頂杆以減少塑件的總體變形。
    用軟質塑料來生產大型深腔（qiāng）薄壁的塑件時，由（yóu）於脫模阻力較大，而材料（liào）又（yòu）較（jiào）軟，如果完全采用單一的（de）機械式頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑件（jiàn）報（bào）廢，如改用多（duō）元件聯（lián）合或氣(液)壓與（yǔ）機械式頂出相結合（hé）的方式效果會更好。