在（zài）模具設計方麵，影響塑件變形的因素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出係（xì）統等。

1.澆注係統的設計
    注塑模具澆口的位置、形式和澆口的數量將影響塑料在模（mó）具型腔內的填（tián）充狀態，從而導致塑（sù）件產生變形。
流動距離越長，由凍結層與中心流動層之間流動和（hé）補縮引起的內應力越大;反之，流動距離越（yuè）短，從澆口到製件流動末端的流動時間越短，充模時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變（biàn）形也會因此大為減少。
2.冷（lěng）卻係統的設計
    在（zài）注射過程中，塑（sù）件冷卻速度的（de）不均勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導（dǎo）致彎曲力矩的產生而使塑件發生翹曲。
如果在注射成型平板形塑件時所用的模具型（xíng）腔、型芯的溫度（dù）相差（chà）過大，由於貼（tiē）近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵（miàn）的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出係（xì）統的（de）設計
    頂出係統的設計（jì）也直（zhí）接（jiē）影響塑件的（de）變形。如果頂出係統布置（zhì）不平衡，將造成頂出力（lì）的不（bú）平衡而使塑件變形。因此，在設計頂出係統時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截麵積不能（néng）太小，以防塑件單位麵積（jī）受力過大（dà）(尤其在脫模溫度太高時)而使塑件產生變形（xíng）。頂杆的布置（zhì）應（yīng）盡量靠（kào）近脫模阻力（lì）大的部（bù）位。在不影響塑件質量（liàng）(包（bāo）括使用要求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡可（kě）能多設頂杆以減少塑件的總（zǒng）體變形。
    用軟質塑料來生產大型深（shēn）腔薄壁的塑件時（shí），由於脫模（mó）阻力較大，而材料又較軟，如果完全采用單一的機械式頂出方式，將使塑件產（chǎn）生變形（xíng），甚至頂穿或產（chǎn）生折疊而造成（chéng）塑件報廢，如改用多元件聯合或氣(液)壓與（yǔ）機械（xiè）式頂出相結合的方式效果（guǒ）會更好。