在製造業高速發展的今（jīn）天，如何降低模具開發周期長、成本高（gāo）的問題，成為大家追求的一（yī）個新目（mù）標。 
產品設計 
1．板材選擇 
    在滿足整車強度要求的前提下，企（qǐ）業應盡量采用（yòng）市場上較為常（cháng）見、成（chéng）熟的技術。例如，我公司一款前防撞梁內板製件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板（bǎn）材強度很高按照一般工藝開發的模具成形後開口回彈達8mm，弧（hú）度回彈達15mm。對於這（zhè）些問題，我們隻能通（tōng）過回彈補償進行多次試驗，不僅周期長，而且材料浪費嚴重。 
2．產（chǎn）品（pǐn）結構 
    多（duō）車型開發時，應多考慮產品的通用性。另外，產品要簡化結構，避免模具工序增加或模具結構複雜化（huà）。 
3．同步工（gōng）程的應用 
    衝壓同步工程（chéng）（SE）是在（zài）產品設計（jì）階段，衝壓工藝師先（xiān）期（qī）介入（rù）進行產品工藝（yì）性（xìng）分析，把錯誤和缺陷消除在設計階段，縮短模具的開發周期。運用同步工（gōng）程之後（hòu）省去了一個過程環節，使工裝製造在最短的時（shí）間內開始，為製造提供充足的（de）時（shí）間（jiān）。 
生產工藝 
    目前企業采用的生產線有兩類：手動生產線與自動生產線（xiàn）。就自動線而言，為保（bǎo）證生產廢（fèi）料的自動滑落，滑料板與工作台（tái）的夾角必（bì）須大於20°，加上自動線模具送料高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模具的高度（dù）。可是（shì），對於整車來講，降低模具高度是節約模具開發（fā）成本（běn）有（yǒu）效的方法。采用手動生產線就不存在上麵涉及（jí）的問題。各企業可以根據自身情況選擇生（shēng）產方式和生產設（shè）備，最終（zhōng）實現小（xiǎo）投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考慮拉延工藝 隨著高強度鋼板在汽車生產中的運用，為保證高強（qiáng）度板材能夠成（chéng）形，采用（yòng）落料後成形方（fāng）法成功機率較高，落（luò）料與拉（lā）延相比沒有（yǒu）壓邊圈，材料利用率（lǜ）大大提（tí）升。但是拉延工藝容易確保產品品質，調試周（zhōu）期可（kě）以縮短。所以兩者應結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁工藝進行落料生產 部分製（zhì）件落料後的廢料可以再次用於生產同等材質的小（xiǎo）部件。 
（3）最（zuì）大限度（dù）要求實現左右件合模或一模（mó）多腔（qiāng）的（de）方式，如果將左右件合模生產隻需（xū）要在單件的模具寬度（長度）尺寸上增（zēng）加對稱件的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較（jiào）來說可以節約（yuē）一套導向機構，還使（shǐ）整體模具的重量減少。對於窄長類零件建議使用一模多腔的方式進行（háng）生產。 
2．模具設計 
    模具結構設計中，有些（xiē）結構是多餘的。例如為保（bǎo）證取件順暢，模具上往往保（bǎo）留氣動頂（dǐng）料裝置，這個在實（shí）際生產中幾（jǐ）乎用不到（dào）。 模具（jù）使用壽命的要求直接影響到模具的（de）材料選擇。一般要求模（mó）具的使用壽命為50萬衝次，但在目前（qián）多品種、中小批量生產（chǎn）中，模具使用壽命（mìng）繼續按50萬衝次的要求就有些（xiē）欠合理。可以適當降低（dī）模具壁厚，從而降低成本。 
    現（xiàn）在我國鑄造（zào）水平較低，混合澆鑄難以實現。拿翻邊（biān）模具來說，工作部分材料一般（bān）選擇GM係列、MoGr合金以及空冷鋼等（děng）高硬度、耐磨的材料。采用拚合鑲塊結（jié）構，滿足模具的高（gāo）壽命（mìng）要求的前提（tí）下，可以根（gēn）據工（gōng）作部分所需部（bù）件的大小選擇整體鑲（xiāng）塊或拚合鑲塊。