在很多情況下，模具加工（gōng）完也會體現出加（jiā）工的缺陷，導致模具性能下降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合（hé）理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的（de）性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱（rè）較小，在粒度上使用（yòng）中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好（hǎo）可降低切削熱。精磨時（shí）選擇適當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高（gāo）釩高鉬狀況，選用GD單晶剛（gāng）玉砂（shā）輪比較（jiào）適合，當加工硬質合金（jīn）、淬（cuì）火硬度高的（de）材料時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標（biāo）磨床、CNC內外圓磨床（chuáng）上精加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整（zhěng）砂（shā）輪，保持砂輪的銳（ruì）利，當砂輪鈍化後，會在工（gōng）件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷（lěng）卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從（cóng）而控製磨削熱在允許範（fàn）圍內，以防止工件熱變形。改善磨（mó）削時的冷卻條件，如采用浸（jìn）油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心（xīn），切削液（yè）可直接（jiē）進入磨削區，發揮有（yǒu）效的冷卻作用（yòng），防止工件表麵燒傷。
    3、將（jiāng）熱處（chù）理後的淬火應力降低到（dào）最（zuì）低限度，因為淬（cuì）火（huǒ）應力、網狀碳化組織在磨（mó）削（xuē）力的作用下，組織產（chǎn）生（shēng）相變極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨削後應進行（háng）低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨（mó）削應力（lì）也可將模具在260~315℃鹽浴中（zhōng）浸1.5min，然後在（zài）30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力（lì）降（jiàng）低40%~65%。
    5、對於尺寸（cùn）公差在0.01mm以內的精密模具的精密（mì）磨（mó）削要注意環境溫度（dù）的影響，要求恒溫磨削。由計算可（kě）知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料（liào）有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這（zhè）一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨削力小（xiǎo），磨削熱也小（xiǎo），不（bú）會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外（wài），砂輪的磨損置小，如磨削（xuē）硬質合金，碳化（huà）矽砂輪（lún）的磨（mó）損量大約為磨削（xuē）掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂（shā）輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較（jiào）小的精（jīng）磨（mó）方法甚至精細磨削（xuē）。如適當（dāng）減（jiǎn）少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量（liàng），使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地（dì）控製表層溫度的提高。