在很多（duō）情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性（xìng）能下降，那如何（hé）減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉（yù）的砂輪較好，它的（de）性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度（dù）上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即（jí）粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱（rè）。精磨時選擇（zé）適當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合（hé）金、淬火硬度高的材料時，優先采用有機（jī）粘結劑的金剛石砂輪，有（yǒu）機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可（kě）達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分（fèn）好的加工效果，在數控成型磨床、坐（zuò）標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持（chí）砂輪的銳利（lì），當砂輪鈍（dùn）化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作（zuò）用，保（bǎo）持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在允許範圍內，以防止（zhǐ）工件熱（rè）變形（xíng）。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措（cuò）施。將切削液引入砂輪的中心，切削液（yè）可直接進入磨削區，發（fā）揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最（zuì）低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋（wén）。對（duì）於高精度模具（jù）為了消除（chú）磨削的殘餘應力，在磨削後應進行（háng）低溫時效處理以（yǐ）提高韌性。
    4、消除磨削應力（lì）也可（kě）將模（mó）具（jù）在260~315℃鹽浴中（zhōng）浸1.5min，然（rán）後在（zài）30℃油中冷卻，這樣硬度（dù）可下降1HRC，殘（cán）留應力（lì）降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的（de）影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右（yòu）的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模（mó）具製造精度和（hé）表麵質量。電（diàn）解磨削時，砂輪刮（guā）除氧化（huà）膜:而不是磨削金屬，因（yīn）而磨削（xuē）力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒（shāo）傷等現象，一般表麵粗（cū）糙度可（kě）優於Ra0.16μm；另外，砂輪（lún）的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂（shā）輪的（de）磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨（mó）削時，砂輪的磨（mó）損量隻有硬質合金磨除量的（de）50%~100%。
    7、合理（lǐ）選擇磨削用（yòng）量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精（jīng）細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸（zhóu）向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減（jiǎn）少（shǎo），散熱條件得到改善，從而有效地控製表層溫度的提（tí）高。