當前，很多模具都采用快走絲線割機加工，線切割（gē）後的工件表麵粗糙（cāo）度Ra≥2.5μm，硬度（dù）分布和內應力狀態都很差。
    線切割機加工（gōng）時，放電區電流密度高達10000A/mm2，溫度高達10000℃-12000℃，加注的介質液急劇冷卻，致使切割麵表層硬度僅20HRC左右，而內部淬火層（céng）硬度卻高達70HRC以上，其後為熱（rè）影響區，再（zài）後才是原硬度區。
    尤為嚴重的是，原材（cái）料內部因為淬（cuì）火（huǒ）呈拉應（yīng）力狀態，線切（qiē）割所產生的熱應力也（yě）是拉應（yīng）力（lì），兩種應力疊加的結果（guǒ）很容易達到材料的強度極限而產生微裂紋，從而大大縮短衝模壽命，因此，線切（qiē）割不能作為（wéi）凸（tū）模、凹模的最終加（jiā）工工序。
    目前，多數模（mó）具加工企業（yè）是在線切割後，用研磨的辦法去掉表層20HRC的灰（huī）白層（即白層）後便進行裝配使用。這樣做雖然（rán）可以去（qù）掉硬度低的白層，但沒（méi）有改變線切割造成的應力區的應力狀態，即（jí）使增大線切（qiē）割後的研（yán）磨餘量，但（dàn）因高硬層硬度高（達70HRC），研磨困難，過大的研磨量容易破壞（huài）零件幾何形狀，故線切割產生的高硬度層並不能提高衝模壽命，因為其脆性大是產生裂紋（wén）、崩刃（rèn）的根本原因。
    線切割後磨（mó）削加工，可去掉低硬度（dù）的白層和高硬層，提高衝模壽命。因為磨削時產生的熱應（yīng）力也是拉應力，與線切割產生的熱應力疊加，無疑也（yě）會加劇衝模損壞。若在磨削後，再進（jìn）行低溫（wēn）時效處理，則可消除應力影響，顯著提高衝模韌性，使衝模壽命提高。因（yīn）為幾何形狀複雜的衝模大多數是采用線切（qiē）割加工，所以（yǐ），磨削形狀複雜的衝模必須采用價格昂貴的坐標磨床和光學曲線磨床，而這兩種設備一般線切割廠家都（dōu）不具備，故推廣困難。
    高速走絲（sī）電火（huǒ）花線切割加工中，工作液是脈衝放電的介質，對（duì）加（jiā）工的影響很大。工作液一般要求有一定（dìng）的絕緣性（xìng）能、較好的洗滌性能、較好的冷卻性能和對環境無汙染，對人體無危害。工作液的配置也相當重要，太濃、太淡時，均會引起斷絲（sī），—般水（shuǐ）液（yè）濃度比均在1:10到1:20範圍內。切割速度要求高或（huò）大厚度工件切割時，濃度適當（dāng）低些（xiē），這樣加工比較穩定，且不易斷絲。但工作液濃度也不能太低，否則，將使工作液絕緣性能降低（dī），電阻率減小，冷卻（què）能力增強（qiáng），從而降低了對工（gōng）件的潤滑作用，不利於排屑（xiè），也容（róng）易斷絲（sī）。
    為保證工作液通道無阻塞，工作液流量（liàng）的大小也應適當控製，一般在切割完畢（bì）時，因工件被切割段在工作液力作用下（xià）產（chǎn）生下垂（chuí），切割部位脫落，電極絲極易被夾（jiá）斷，此時，應使工作液保持一定的壓力和（hé）流（liú）量，及時把腐蝕（shí）物排出，從而防止斷絲（sī）現象的產生。切割鋁、銅等軟性材料時，特（tè）別是在切割（gē）材料比較厚的情況下，為了提高加工（gōng）效率和表麵（miàn）光潔度，減少斷絲現象，可采用一些專用冷卻液，也有利（lì）於環境保護。
    高速走絲電火花線（xiàn）切割（gē）加工（gōng）中，為了（le）高效地加工出符合要求的工（gōng）件，對操作人員也有一定的要求。操作人員要正確地理解圖樣的各項技術要求。工作液要及時更換，保持一定的清潔度，保證上、下噴（pēn）嘴不阻塞、流（liú）量合適。電極絲校準垂直，工件裝夾（jiá）正（zhèng）確。合理選用脈衝電源參數，加工不穩（wěn）定時要及時調整（zhěng）變頻進給速度（dù）等。切（qiē）換功能鍵（jiàn）時（shí），切勿在（zài）加工過程中進行，以免開關接觸不良造成短路或引起電極絲燒傷，以（yǐ）至斷絲（sī）。在切割完畢時，切除部位會在重力的作用下墜落，電極絲極易被夾（jiá）斷（duàn），可采用（yòng）磁（cí）鐵吸附、夾板夾持等方法及時固定，避（bì）免斷絲。