為了提高模具的使（shǐ）用效率,我們可以合理（lǐ）選用模具材料,進行改善模具的工作條件,提高模具的質量和使用壽命,從而更好的使用模具,下麵關於模具材料,合理選用時需要重（chóng）視兩大重點（diǎn）。
1、模具材（cái）料的選用
　　選用模（mó）具材料時（shí）,應根據不同的生產批量、工藝方法（fǎ）和加工對象進行選擇。在大批量生產中,應選用長壽命的模具材料,如硬（yìng）質合金,高強韌、高耐磨模具鋼(如YG15、YG20);對小批（pī）量或新產品試製可采用鋅合金（jīn）、鉍錫合金等模具材料;對於易變形、易斷裂失效的通用模具（jù）,需要選用高強度、高韌性的材料(T10A);熱鍛模則要選用具（jù）有良好的韌性、強度（dù）、耐模性（xìng）和抗冷熱疲勞性能的材料(如（rú）5CrM-nMo);壓鑄模要采用熱疲勞抗力高、高溫強度高的（de）合金鋼(如3Cr2W8V);塑料模具則應選擇易切削、組織致密、拋光性能好的（de）材料。此外,在（zài）設計凸模和凹模時,宜（yí）選用（yòng）不同硬度或不同材料的模具相（xiàng）匹配,如:凸模用工具鋼(如T10A),凹模用高碳高鉻鋼(如Cr12、Cr12MoV),模具使（shǐ）用（yòng）壽命可提（tí）高5~6倍。
2、合理的模具結構
　　模（mó）具設計的原則是保證足夠的強度、剛（gāng）度、同心度、對中性和合理的衝裁間隙,並減少應力集中,以保證由模具生產出來零件符合（hé）設計要求。因此對模具的主要工作零作(如衝模的凸（tū）、凹模,注（zhù）塑模的動、定（dìng）模,模（mó）鍛模的上、下模等)要求其導向精度高、同心度（dù）和中性好及衝裁的間隙（xì）合（hé）理。
　　在進行模具設計時,應著重（chóng）考慮的是:
　　① 設計凸模時必須（xū）注（zhù）意導（dǎo）向支撐（chēng）和對中保護。特別是設計小孔凸模時（shí）采用自身導向結構,可延長模具壽命。
　　② 對夾角、窄（zhǎi）槽等薄弱部（bù）位,為了減少應力集中,要以圓弧過渡,圓（yuán）弧半徑R可取3~5mm。
　　③ 對於結構複雜的凹模采用鑲拚結構（gòu）,也可減少應力集中。