近年來，隨著我國工業高速發展極大地帶動了塑膠模具行業。目前（qián），國內塑（sù）膠模具（jù）廠家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高水平（píng）方向發展，而民營（yíng）塑膠模具廠家則（zé）異軍（jun1）突起，發展迅猛。

現如今，如何提高生產效（xiào）率、縮短開發（fā）周期、提高塑膠（jiāo）模具技術水平、降（jiàng）低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨（lín）的難題。

那麽（me）塑膠模具廠如（rú）何提高生產效率和技術呢？

一、全過（guò）程實（shí）施（shī）並行工程

全過程實（shí）施（shī）並行工程是（shì）縮短塑膠模具開發周期非常有效的途（tú）徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具開發過程（chéng）中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二（èr）、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨（dú）零件的標準零件（jiàn）、含有裝配結構的（de）標準部件、模架結構數據庫及典型塑（sù）膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷（kǎo）貝，提高（gāo）設計效率和塑（sù）膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和（hé）標準（zhǔn）化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次到（dào）位

精細化（huà）加（jiā）工（gōng）的（de）目的是大大減少（shǎo）鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序（xù）彌補、人工修（xiū）整及模質量對（duì）鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口（kǒu）間隙直加（jiā）工到位，不用鉗工（gōng）開間隙;衝孔凸/凹模直（zhí）接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕（hén）跡，減少研合：內覆蓋件拉延（yán）模不用去刀痕，不（bú）推（tuī）磨;凹（āo）圓（yuán）角（jiǎo）過切加工（gōng），不用清根等。通過精細化加工（gōng）和采用高水平（píng）的標準件，再使零（líng）件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝（zhuāng）配法”，是現代塑膠模具生產的管理方向（xiàng）。

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