熔體注入型腔後先在（zài）模具腔壁（bì）上形成一層薄的表殼，當這（zhè）層表殼在充模過程中受到（dào）後續熔料的（de）擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦很薄的表殼被撕破或發生移動，塑件表麵即產生搓痕或皺（zhòu）紋。例如，在熔體指數較小（xiǎo）的低（dī）密度聚乙烯塑件上，其表麵（miàn）徑常可以看到明暗交替的（de）條形區域（yù），其產生（shēng）的部位一般離澆口有一定距離，並遍布整（zhěng）個表（biǎo）麵，尤其是薄壁（bì）塑件最容易產生這類故障，這主要是由於熔料在充填小熔腔尚未結束前受到較大（dà）的壓力，導致熔體破裂，形（xíng）成表麵缺陷（xiàn）。

 

通常，減慢熔料在（zài）充模過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消（xiāo）除這類故障（zhàng）的最好（hǎo）辦法，可（kě）以通過適當提高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部溫度來排除（chú）這一故障。對於模腔表麵的局部加熱，可利用安裝在澆口附近及（jí）熔體破裂部位的小型管式電加熱器來實（shí）現。

 

熔料（liào）的流動（dòng）特（tè）性與其流變性能有（yǒu）關，還與決定熔料在模具入口處剪切速（sù）率的澆口截麵積有關。當澆口尺寸很小而注射速率很高時（shí），熔料（liào）是以細而彎曲的射流態注入型腔的，若熔料的（de）冷卻速度很快，就會（huì）與後續充（chōng）模的不規則流料（liào）熔合不良，導致澆口（kǒu）附近產生表麵混濁及斑紋。有時，少量冷料會沿著模腔表麵移動，使表麵混（hún）濁及斑（bān）紋產生（shēng）在（zài）離澆口較遠（yuǎn）的部位。

 

通（tōng）常，結晶型聚合物注射時產生的表（biǎo）麵混濁及斑紋較難排除，因為這類樹（shù）脂的熔融溫度相當高，與非結晶型聚合物相比，結晶型聚合物的固（gù）化速度快，加工溫度（dù）區域窄，而且在壁厚急劇（jù）變化和熔料突然改變流動方向處產生的不規則流動（dòng）熔料與其餘熔料在型腔中熔合的時間也（yě）比較短，很容易產生表麵混濁及斑紋。

 

對於排除這（zhè）類故障，在工藝操作（zuò）方麵，應適當提高模具，料筒及噴嘴溫度，降低注（zhù）射時螺杆的前進速度。

 

在模具操作方麵，應擴大澆口尺寸，優先選（xuǎn）用扇形澆口，如果采用隧（suì）道型澆口，其頂部尺寸太小會使澆口處的殘（cán）料雜質影響充模，加劇流料的不規則流動，應適當加大其頂部尺寸；若模具排氣不良，也會影（yǐng）響流料的規則性流動，應予以改（gǎi）進。此外，應減少潤滑劑的用量並選擇適宜的品種。

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