常見的塑膠模具故障原因及其（qí）解（jiě）決（jué）方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般（bān）用於定模抽芯或一些二次脫（tuō）模的模（mó）具中，因這（zhè）類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定（dìng）位置同時脫鉤。一（yī）旦（dàn）失去（qù）同步（bù），勢必造成（chéng）被（bèi）拉模具的模板歪斜（xié）而損壞，這些機（jī）構的零件要有（yǒu）較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽（shòu）命較短，盡量避免使（shǐ）用（yòng），可以改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧（huáng）推出（chū）定模的（de）方法，在抽芯力比較大的情況下可采用（yòng）動模後退（tuì）時型芯滑動，先完成抽（chōu）芯動作後再分（fèn）模的結構，在（zài）大（dà）型模具上可采用液壓油（yóu）缸抽芯，斜（xié）銷滑塊式（shì）抽芯機構損壞。

二、冷卻（què）不良或水道漏水。

模具的冷卻（què）效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製（zhì）品收縮大，或收縮不（bú）均勻而出現翹麵變形等缺陷。另（lìng）一方麵模具整體或局部（bù）過（guò）熱，使模具（jù）不能正常（cháng）成型而停產，嚴（yán）重者使頂杆等活動件（jiàn）熱脹（zhàng）卡死而損壞。

冷卻係（xì）統的設計，加工以產品形狀而定，不（bú）要因為模具結構複雜或加工困（kùn）難而（ér）省去這（zhè）個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具（jù）在注射時，模腔內熔（róng）融塑料產生巨大的反壓力，一般在（zài）600~1000公斤/厘米。模具製造（zào）者有時不重視此問題，往（wǎng）往改變原設計尺寸，或者把動模板（bǎn）用（yòng）低（dī）強度鋼板代（dài）替，在用頂杆頂料（liào）的模具中，由於兩側座跨距（jù）大，造（zào）成注射時模板下（xià）彎。

故動（dòng）模板必須選用優質鋼（gāng）材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板（bǎn），在必要時，應在動模板下方設置支（zhī）撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高（gāo）承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就是（shì）加工成本太（tài）高，現在一般都用（yòng）標準件（jiàn），質（zhì）量差。頂杆與孔的間隙如果太大（dà），則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時（shí）由於模（mó）溫升（shēng）高，頂杆膨（péng）脹而卡死。更危險的是，有（yǒu）時頂杆被頂出一般距離就頂（dǐng）不動而折（shé）斷，結果在下一次合模時這段（duàn）露（lù）出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨（mó），在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部（bù）分磨小0.2毫（háo）米（mǐ）。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢（jiǎn）查起配（pèi）合間隙，一（yī）般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構（gòu）能進退自如。

五、澆口（kǒu）脫料困難。

在注塑過程中，澆口（kǒu）粘在澆口（kǒu）套內，不（bú）易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖（jiān）端從噴嘴處敲出（chū），使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆（jiāo）口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是（shì）材料（liào）太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損（sǔn）傷（shāng），以及噴嘴（zuǐ）球麵弧度（dù）太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口（kǒu）套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加（jiā）工，也應自製或購買專用（yòng）鉸刀。錐孔需（xū）經過研磨至Ra0.4以上。此（cǐ）外，必須（xū）設置澆口拉料杆或者澆（jiāo）口頂出機構。

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