常見的塑膠模具故障（zhàng）原因及其解（jiě）決方法詳情如下：

一、定（dìng）距（jù）拉緊機構（gòu）失靈。

擺（bǎi）鉤、搭（dā）扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一（yī）些二次脫模（mó）的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置（zhì），其動作要求必須同步，即合（hé）模同時（shí）搭扣，開模到一定（dìng）位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉（lā）模具的模（mó）板（bǎn）歪斜而損壞，這些機構（gòu）的零（líng）件要有較高的剛度和耐磨性，調（diào）整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使（shǐ）用，可以改用其他機構。

在抽（chōu）心（xīn）力比較小的（de）情況下可采用彈簧（huáng）推出定模的方法，在抽（chōu）芯力比較大的情況下可采用動（dòng）模後退時型芯滑（huá）動，先完（wán）成抽芯動作後再分（fèn）模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷（xiāo）滑塊（kuài）式抽芯機（jī）構損壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效（xiào）率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而（ér）出現（xiàn）翹麵變（biàn）形等缺陷。另一方麵模具整體或局部過熱（rè），使模具不（bú）能正常成型而停（tíng）產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定（dìng），不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個（gè）係統，特別是大中型模具一定要充分考慮（lǜ）冷（lěng）卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原（yuán）設計尺寸，或者把動（dòng）模（mó）板用低強度鋼板代（dài）替，在用頂杆頂料（liào）的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動（dòng）模板必須（xū）選用優質鋼材，要有（yǒu）足夠厚度，切不可（kě）用A3等（děng）低強度鋼（gāng）板，在必要時，應在動模板下方設置支（zhī）撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂（liè）或者漏料。

自製的頂杆質量（liàng）較好，就是（shì）加工成本太高，現在一般都（dōu）用標準件，質量差。頂杆與孔的（de）間隙如果太大，則出現漏料（liào），但如（rú）果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時（shí）這段露（lù）出的頂杆不能複位而撞壞凹（āo）模。

為了解決（jué）這個問題，頂杆重（chóng）新（xīn）修磨，在（zài）頂（dǐng）杆前端保留10~15毫米的（de）配合段，中間部分磨小（xiǎo）0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要（yào）保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅（tóng）棒尖端從噴嘴處敲出，使之（zhī）鬆（sōng）動（dòng）後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向（xiàng）有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形（xíng）或損傷，以及噴嘴（zuǐ）球麵弧度太（tài）小，致使澆口料在此處產（chǎn）生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如（rú）需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐（zhuī）孔需（xū）經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須（xū）設（shè）置澆口拉料（liào）杆或者澆口頂出（chū）機構。

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