自人類（lèi）步入工業社會之後，各類（lèi）產品的生產都擺脫了手（shǒu）工作業，自動（dòng）化的機器生（shēng）產已經在各行各業得（dé）到普及，塑膠產品的生產（chǎn）也不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工（gōng）而成，如我們（men）日常生活中常見的各類家電、數碼產品的（de）外殼皆是通過（guò）注塑加工而成的，那麽一個完整的塑膠產品在（zài）注塑機內（nèi）是如何（hé）加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係統的（de）驅動（dòng）下，將來（lái）自料鬥的物料（liào）向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒（tǒng）的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔（róng）融，在料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在（zài）熔體的壓力（lì）下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來（lái）調整，當達到預定的（de）注射量（liàng）後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機（jī）構推動模板及安裝在動模板上的模具動模部（bù）分（fèn）與動模板上的模具動（dòng）模部分合模並鎖（suǒ）緊，以（yǐ）保證成型時可提供足夠的夾緊力使（shǐ）模具鎖緊。

3.注射（shè）裝置前移（yí）

當合模完成後，整個注射座被推動，前移，使注射機噴（pēn）嘴（zuǐ）與模具主澆道（dào）口完全貼合。

4.注射（shè）、保壓

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓（yā）油，推動螺杆（gǎn）相對料筒前移，將積（jī）聚在料筒的頭部（bù）的熔體以足夠壓力注入模具的型（xíng）腔，因溫度（dù）降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內的熔體（tǐ）保持一定的壓（yā）力（lì），以補充物（wù）料。

5.卸壓（yā）

當模（mó）具澆口處（chù）的熔體凍結時，即可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可（kě）旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情況下（xià），注射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型（xíng）流涎比（bǐ）較嚴重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模（mó）具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推出模具內的塑件。

自此，一個完整的塑膠產品便算完成了，當然大多數（shù）的（de）塑膠件後續（xù）還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工（gōng）藝，再與其他的產品組裝（zhuāng）在（zài）一起（qǐ），最後形成一個完整的產品，才會最終到了消費者的手中。

標題：一個完整的塑（sù）膠產品是如何製造加工（gōng）出來的呢？ 網址（zhǐ）：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1337.html

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