自人類步入工業社會之後，各類產品（pǐn）的生產都擺脫了手工作業，自動化的機（jī）器生產已經在各行各業得到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內（nèi）通過注塑加工而（ér）成，如我們日常生活中常見的各（gè）類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽（me）一個完整的塑膠產品在（zài）注塑機內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳（chuán）動係統的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸（shū）送，壓實，在料筒外加熱（rè）器（qì）、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融（róng），在料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體（tǐ）的（de）壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取（qǔ）決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達（dá）到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊（jǐn）

鎖模機構推動模板及安裝在動模板上的模具動模部分與動模板上的模具動模部（bù）分合模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完成後，整（zhěng）個注射座被推動，前移，使（shǐ）注射機噴嘴（zuǐ）與（yǔ）模具主澆道（dào）口完全貼合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動（dòng）螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模具的（de）型腔，因溫度降低而使（shǐ）塑料體積產生收縮，為保證塑（sù）件的致密（mì）性、尺寸精度和力（lì）學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓（yā）。

6.注射（shè）裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉（zhuǎn），後退，以完成下一次的（de）加（jiā）料、預塑化過程。（現有注塑一般情況下，注射（shè）座撤離模具主澆口這一動作已取（qǔ）消，對成型流涎（xián）比較嚴重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型（xíng）腔內（nèi）的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推出模（mó）具內的塑件。

自（zì）此，一個完整的塑膠產品便算完成了，當然大多數的塑膠件後（hòu）續還會需要經過噴（pēn）油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝（zhuāng）在（zài）一起，最後形成一（yī）個完整的產品，才會最終到了（le）消費者的手中。

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