現象：

1、 注塑（sù）速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺（luó）杆在行程結束處沒（méi）留下螺杆墊料。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或（huò）射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或（huò）塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒（méi）有清理幹淨模具的防（fáng）鏽油（yóu）。

14、止退環（huán）損壞，熔料（liào）有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度（dù）不（bú）是太高就（jiù）是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻（què）階段時接觸塑料的麵（miàn）過熱。

4、流道不合理、澆口（kǒu）截麵過小。

5、模（mó）溫（wēn）是否與塑料（liào）特性相適應。

6、產品結構不合理（加強（qiáng）進（jìn）古過高，過（guò）厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

7、冷卻（què）效果不好（hǎo），產品脫模（mó）後繼（jì）續收縮。

處理（lǐ）措施：

1、 增加注塑速（sù）度。

2、檢查（chá）料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了（le）注射行程（chéng），需要的話進行（háng）更改。

4、檢（jiǎn）查止逆（nì）閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定（dìng）。

6、增加（jiā）熔膠溫度（dù）。

7、增加（jiā）背壓。

8、增加（jiā）注塑（sù）速度。

9、檢查射嘴孔有沒（méi）有異物或未塑化塑料。

10、檢（jiǎn）查所有的加熱器外層用安培表（biǎo）檢驗能量（liàng）輸出是否正確（què）。

11、增（zēng）加螺（luó）杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低（dī）射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內（nèi）的防鏽劑。

16、檢查（chá）或更換止退環。

產（chǎn）品不足：

1、 檢查有無充足（zú）的冷卻水流（liú）經（jīng）料鬥喉（hóu）以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或（huò）鬆脫的（de）熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢（jiǎn）查注塑機的注塑量（liàng）和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融（róng）熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行（háng）更（gèng）換。

7、檢查是否錯誤的進料設（shè）定。

8、保證螺杆在每次運（yùn）作複回位置（zhì）都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變（biàn）化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背（bèi）壓。

11、檢查液壓係統運作是否（fǒu）正常，油溫是（shì）否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整（zhěng）個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得（dé）正確的螺杆（gǎn）表麵速度。

3、增加注（zhù）塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加（jiā）螺（luó）杆向前時（shí）間；增加注（zhù）塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因（yīn）為非正常運（yùn）行會引致壓力流（liú）失。

6、降低模具表麵溫度（dù）。

7、矯正流道避（bì）免壓力損（sǔn）失過大；根據實（shí）際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據（jù）所用塑料的特性及產品結構適當控製（zhì）模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注（zhù）塑件尺寸差異（yì）

1、 輸入射料缸內（nèi）的塑料不（bú）均（jun1）。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注（zhù）塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用（yòng）了不適合模具的（de）塑（sù）料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓（yā）等對產品的影響。

標題：常見注塑（sù）模具產品缺陷 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1272.html

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