現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺（quē）。

3、螺杆在行（háng）程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運（yùn）行時（shí）間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被（bèi）封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器（qì）不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料（liào）鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損（sǔn）壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高（gāo）就是太低（dī）。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱（rè）。

4、流道不合理、澆口截（jié）麵過小。

5、模溫是否與塑料（liào）特性相（xiàng）適應（yīng）。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷（lěng）卻效果不好，產品脫模（mó）後繼續收縮。

處（chù）理措施：

1、 增加注塑（sù）速（sù）度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的（de）話進（jìn）行更改。

4、檢查止逆閥（fá）是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定（dìng）。

6、增加熔膠溫度（dù）。

7、增（zēng）加（jiā）背壓（yā）。

8、增加注（zhù）塑速（sù）度。

9、檢查（chá）射嘴孔有沒有（yǒu）異物或未塑化（huà）塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出（chū）是否正確。

11、增加（jiā）螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射（shè）料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查（chá）或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查（chá）有無充足的冷卻水（shuǐ）流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度（dù）控製（zhì）器一起使用的熱電偶是（shì）否（fǒu）屬於正確類型。

4、檢查注塑機的（de）注（zhù）塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料（liào）用量進行比較。

5、檢查是否每（měi）次運作（zuò）都有穩定的熔（róng）融熱料。

6、檢查回（huí）流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背（bèi）壓。

11、檢查（chá）液壓係統運作是否正常，油溫是（shì）否過高或過低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合模具的塑料品種（主（zhǔ）要從縮率及機械強度考慮）。

13、重（chóng）新調整整個生產（chǎn）工藝。

填充不（bú）滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺（luó）杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度（dù）。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前（qián）時間；增加注塑壓力；增加（jiā）注塑速度。

5、檢（jiǎn）查止流閥（fá）是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表（biǎo）麵溫度。

7、矯正流道（dào）避免壓力（lì）損（sǔn）失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所（suǒ）用塑料的特（tè）性及產（chǎn）品結構適當控製模（mó）溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法（fǎ）讓產品有足夠的冷卻。

注塑件（jiàn）尺寸差異

1、 輸入射料（liào）缸內的塑（sù）料不均（jun1）。

2、射料缸溫度或波（bō）動的範圍太大（dà）。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液（yè）黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使（shǐ）用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對（duì）產品的影響。

標題：常（cháng）見注塑模具（jù）產品缺陷（xiàn） 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1272.html

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文章關鍵詞：注塑模具_塑（sù）膠注塑（sù）_塑膠（jiāo）注塑加工