1.熱（rè）固性塑料模具的工藝特性

常用熱固（gù）性（xìng）塑料模具有酚醛、氨基塑料（liào）模具等。主要用（yòng）於壓塑、擠塑（sù）、注射成型，環氧樹脂塑料模具（jù）和矽銅塑料模具等主要作為低（dī）壓擠塑（sù）封裝電子元件及澆注成型等用（yòng）。

塑（sù）料模具的成型工藝性能

(1)成型收縮性

塑件從（cóng）模（mó）具中取出冷卻到室溫後，發生（shēng）尺寸（cùn）收（shōu）縮，這種性能（néng）稱為收縮性。塑件的收縮與樹脂本身的熱脹冷縮有（yǒu）關（guān），同時（shí）也取決於各種成型因（yīn）素，所以成型（xíng）後塑件的收縮應稱為成型收縮。

①成型收縮的形式及特點：塑件成型收縮主要表現在以下幾個方麵;

a.塑件線性尺寸（cùn）的收縮。由於（yú）熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性恢複、塑性變形等（děng）因素導致塑件脫模冷卻到室溫後其尺寸縮小，因此，在設計模具型腔或型芯時必須（xū）考（kǎo）慮並予以（yǐ）補償。

b.塑件收（shōu）縮方向性。成型時塑料模（mó）具分子按方（fāng）向排列，使塑件呈（chéng）現各向異性，沿料流方向則收（shōu）縮（suō）大、強度高，沿料流直角方向則收縮小、強（qiáng）度（dù）低。另外，因塑件各部位密度及填料分布不勻，也會引起塑件收縮（suō）的不均勻，這使塑件容易發生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成（chéng）型時其方向（xiàng）性更為明顯。因此，在設計模具時應考慮收縮方向性，按（àn）塑件形狀、料流方向選取收縮（suō）率。

c.塑件的後收縮。塑件成型時，由於（yú）受各種成型因素（sù）的影響，會（huì）引起一係列的應力作用，在黏流態時不能全部消失，塑件（jiàn）在應力（lì）狀態（tài）下（xià）成型時存在殘餘（yú）應力。當脫模（mó）後應力趨向平衡和儲（chǔ）存條件的影響，使殘餘應力發生變化而使塑件發生再收縮稱為（wéi）後收縮。一般塑件在脫模後10h內變化大，24h後基本定型，但穩定要經（jīng）30至60d.通常熱固性塑料模具的（de）後收縮比熱塑性塑料模具小，擠塑及注射成型的比壓塑成（chéng）型的大。

d.塑（sù）件後處理收縮。由於塑（sù）件按（àn）其性能及工藝要求（qiú），在成型後需進（jìn）行熱（rè）處理，熱處理後亦會導致塑件尺寸發生變化，稱為後處理收縮。因此，在模具設計時，對高精度的塑件則應考慮後收（shōu）縮及後處理收縮的誤差並（bìng）予以補償。

②收縮率計算：期件成型收（shōu）縮值可用收瘤率來表示，實際收縮率表示塑件實際所發生的收（shōu）縮，因其值與（yǔ）計算收縮率相差很小，所以模具設計時以計算收（shōu）縮率S為設計參數來設計型腔及（jí）型芯尺（chǐ）寸。

③影響收縮率變化的因素（sù）：在實際成型（xíng）時不僅不同品種塑料模具其收縮（suō）率各不相同，而（ér）且不同（tóng）批次的同（tóng）品種塑料模（mó）具或同一塑件的（de）不同部位其收縮值也經常不同。影響收縮（suō）率變化的主要因素（sù）如下：

a、塑料模具品種。各種塑料模具都有其各自的收縮範圍，同種塑料模具由於填料、分子量及配比等不同、則其收（shōu）縮率及各向（xiàng）異性也各（gè）不相同。

b.塑件特性（xìng）。塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無（wú）嵌件、嵌件的數量及布（bù）局對收縮率都有很（hěn）大的影響。

c.注塑模具結構。注塑模具的分型麵及加壓方向，澆注係統的形式、布局及尺（chǐ）寸對收縮率（lǜ）及方向性影響（xiǎng）也較大，尤其在擠塑及注射成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注（zhù）射成型工藝一般收縮率較（jiào）大，方向性明顯。預熱情況、成型溫度（dù）、成型壓力、保壓時間、填（tián）裝料形式及硬化均勻性對收縮率（lǜ）及方向（xiàng）性（xìng）均有影響。

綜上所述，注塑模具設計時應根據各種塑料模具（jù）的收縮（suō）率範圍，並按塑件形狀、尺寸、壁（bì）厚、有無嵌件情況、分型麵（miàn）及加壓成型方向、注塑模（mó）具結構、進料口形式、尺寸和位置、成型工藝等諸因素綜合來（lái）考慮（lǜ）選取收縮率數（shù）值。另外，成型收縮還受各成型因素的影響，但主要取決於塑（sù）料模具品種（zhǒng）、塑件形狀及尺寸，所以成型時調整各項成型條件也能夠適當地改變塑件的收縮情況。

(2)流動性

塑料模具的成型工藝性能，塑料模具在一定溫度與壓力（lì）下填充型腔（qiāng）的能力稱為流動性。流動性是模具設（shè）計時必須考慮的一（yī）個重要（yào）工藝（yì）參數。流動性（xìng）大易造成溢料過多（duō），填充型腔（qiāng）不密實，塑料模具組織疏鬆，樹脂、助劑分（fèn）頭聚積（jī），易（yì）粘模、脫模及（jí）清理困難，硬化過早等弊端（duān）。但流動性小則填充不（bú）足，不易成（chéng）型，成型壓力（lì）大。所以選用塑料模具的流動性必須與塑件（jiàn）要求、成型工藝及成型條（tiáo）件相適應。模（mó）具設計時應根據流動性能來考慮澆注係統、分型麵及進料方向等。熱固性塑料模具流動性通常（cháng）以拉西格流（liú）動性來表示，數值大則流動性好。每一品種的塑料模具（jù）通常分三個不同等級（jí）的流動性，以供不同塑（sù）件及成型工藝選用。一般塑件麵積（jī）大、嵌件多、型芯及嵌件細弱，有狹窄深槽及薄壁的複雜形狀對填充不利時，應采用流（liú）動（dòng）性較好的塑料模具。注射成型時應用拉西格流動性200mm以上的塑料模具（jù），擠塑成型時應選用拉西格流動性150mm以上的塑料模具。

為了保（bǎo）證每批塑料模具都有相同的流動（dòng）性，在（zài）實際中常用並批方（fāng）法來調節，即將同一品（pǐn）種而流動性有差異的塑料模具加以（yǐ）配用（yòng），使各批（pī）塑料模具流動性互相補償，以保證（zhèng）塑件質量。但必須指出（chū）塑料模具的流動性除了取決於塑料模具品種外，在填充型腔時（shí）還常受各種因素的影響而使塑料模（mó）具實際填充型腔的能力發生（shēng）變化。如粒度細（xì）勻，濕度（dù）大、含（hán）水分（fèn）及揮發物多、預熱及成型（xíng）條件適當、模具表麵粗糙度好、模具（jù）結構適（shì）當等則都有利於（yú）改變（biàn）流動性。反之，預熱或（huò）成型條件不良、模具結構不良、流動阻（zǔ）力大或塑料模具儲存期過長，儲存溫度高等則都會導致塑料模具填充型腔時實際的流動性能下（xià）降而造成（chéng）填充不良。

(3)質量體積及壓縮率

質量體積（jī）為每一克塑料模具所占有的體積。壓縮（suō）率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質量體積之比值.它們都可被用來確定壓模裝料室的大小，其數值大即要求裝料（liào）室體積要大，同時又說明塑粉內充氣多，排氣困（kùn）難，成型周期長（zhǎng），生（shēng）產效率低。質量（liàng）體積小則相反，而且有利於壓製（zhì）。但質量體積的值也常（cháng）因（yīn）塑料模具的粒度大（dà）小及顆粒不勻而有所不同。

(4)水分及揮發物含量

各種塑料模具中含有不同程度的水分、揮發物含量，過多時（shí）流動性增大、易溢料、保（bǎo）持時間長、收縮增大，易發生波紋、翹曲等弊病，影響塑（sù）件機電性能。但當塑料模具過於幹燥時也會（huì）導致流動性不良，成型困難，所（suǒ）以不同塑料模具應按要求進行預熱幹燥（zào），對收（shōu）濕性（xìng）強的原料，尤其在潮（cháo）濕季節即（jí）使對預熱後的原料也應防止再吸濕（shī）。

由於各種塑料（liào）模具中含有不同成分（fèn）的水分及揮發物，同時在縮合反應時會產生縮合水分，這些成分都需在（zài）成型時變成氣體排出模外，有的氣體對模具有腐蝕作用，因此在注塑模具設計（jì）時應對各種塑料模具的此類特性有所了解，並采取相應措施，如（rú）預熱、模具鍍鉻、開排氣槽或成型時設排氣工序等措（cuò）施。

(5)硬化（huà）特性

熱固性塑（sù）料模（mó）具在成型過程中在加熱受壓下軟（ruǎn）化轉變成可塑性粘流狀態（tài），隨之流動性增大填（tián）充（chōng）型腔，與此同時發生（shēng）縮合反應，交（jiāo）聯（lián）密度不（bú）斷增加，流動性迅（xùn）速（sù）下降，融料逐漸固化。注塑模具設計時對硬化速度快、保持流動狀態短的物（wù）料則應注意便於裝料，裝卸嵌件及選擇合理的成型條件和操作等，以免過早硬化或（huò）硬化不（bú）足，導致塑（sù）件成型不良。

塑料（liào）模具（jù）的成型工藝性能（néng），東莞（wǎn）市馬馳科注塑模具廠表示硬化速度與塑料模具品種、壁厚、塑件（jiàn）形狀、模具溫度有關，但還受（shòu）其他因素影（yǐng）響，尤其是預熱狀態。適當的預熱是在使塑料模具（jù）能發揮出流動性（xìng）的條件下，盡量提高其硬化速度，一般預熱溫度高、時間長則硬化速（sù）度加快。另外，成型（xíng）溫度（dù）高、加壓時間（jiān）長則硬化速度也隨（suí）之增加。因此，硬化速度（dù）也可通過調節預熱（rè）或成型條件予以適當控製。硬化（huà）速度（dù）還應適合成型方法要求（qiú），例如注（zhù）射、擠塑成型時應要求在塑（sù）化、填（tián）充時化學反應慢、硬化慢，應保持較長時間（jiān）的流動狀態，但當充滿型腔（qiāng）後在高溫、高壓下應快速（sù）硬化（huà）。