1.熱固（gù）性塑料模具的工（gōng）藝特性

常用（yòng）熱固性塑料模具有酚醛、氨基塑料模具等。主要用於（yú）壓塑、擠塑、注射成型，環氧樹脂（zhī）塑料模具（jù）和矽銅塑料模（mó）具等（děng）主要作為低壓擠（jǐ）塑封裝電子元件及澆注成（chéng）型等用。

塑料模（mó）具的成型工藝性能

(1)成型收縮性

塑件從模具中取出冷卻到室溫後，發（fā）生尺寸收縮，這種（zhǒng）性能（néng）稱為收（shōu）縮（suō）性。塑件的收縮與（yǔ）樹脂本身的熱脹冷縮有（yǒu）關（guān），同時（shí）也取決於各種成（chéng）型因素，所以成型後塑件的收縮應稱為成型收縮。

①成型（xíng）收縮的形式及特點（diǎn）：塑件成型收縮主要表現在以下幾個方麵;

a.塑件線性尺寸的收縮。由於熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性恢複（fù）、塑性變形等因素導致塑件脫模冷卻到室溫後其尺寸（cùn）縮小，因此，在設（shè）計模（mó）具型腔或型芯時必須（xū）考慮並予以補償。

b.塑件收縮方向性。成型時塑（sù）料模具（jù）分子按方向排列，使塑件呈現（xiàn）各向異性（xìng），沿料流方向則收（shōu）縮大（dà）、強度高，沿料流直角方向則（zé）收縮小、強度低。另外，因塑件各部（bù）位密度及填料分布不（bú）勻，也會（huì）引起塑件收縮的不均（jun1）勻，這（zhè）使塑件（jiàn）容易發生翹曲（qǔ）、變形、裂紋，尤其在擠（jǐ）塑及注射成型時其方（fāng）向性更為明顯。因此，在設計模具時應考慮收縮方向性（xìng），按塑件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑（sù）件的後收縮。塑件成（chéng）型時，由於受（shòu）各種成型因素的影響，會引起一係列的應力（lì）作用，在黏流態時（shí）不（bú）能全部消失，塑件（jiàn）在應力狀態（tài）下成型時存在殘餘應力。當（dāng）脫模後應力趨向平衡（héng）和（hé）儲（chǔ）存條件（jiàn）的影響，使殘餘應力發生變化而使塑件發生再收縮稱為後收縮。一般塑件在脫模（mó）後10h內變化大，24h後基本定型，但穩定要（yào）經30至60d.通常（cháng）熱固性塑料模具的後收縮比熱塑性塑料模具（jù）小，擠塑及注（zhù）射成型的比壓塑成型的大。

d.塑件後處理收縮（suō）。由於（yú）塑件按其性能及工藝要求，在（zài）成型後（hòu）需進行熱處理，熱處理後（hòu）亦（yì）會導致塑件尺寸發生變化，稱為後處理收縮。因此，在模具設計時，對高精度的塑件則應考慮後收縮及後處理收縮的誤差並予以補償。

②收縮率計算：期（qī）件成型收縮值可（kě）用收瘤率來表（biǎo）示，實際收縮（suō）率表示塑件實際所發生的收縮（suō），因其值與計算收縮率相差很小，所以模具設計時以（yǐ）計算收縮率S為（wéi）設計參數來設計型腔及型芯尺寸。

③影響收縮率變（biàn）化的因素（sù）：在實際成型時不僅不同品種塑料模（mó）具其收（shōu）縮率各不相同，而且（qiě）不同批次（cì）的同品（pǐn）種塑料模具或同一（yī）塑件的不同（tóng）部位其收縮值也經常不同。影響收縮率變化的主要因素如下：

a、塑料模具品種。各種塑料模具都有其各自的收縮範圍，同種（zhǒng）塑料模具由於填料、分子量及配比等不同（tóng）、則其收縮率及各（gè）向異（yì）性也各不相同。

b.塑件（jiàn）特性。塑件（jiàn）的形狀（zhuàng）、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的數量（liàng）及布局對收縮率都有很大的（de）影響。

c.注塑模具（jù）結構。注（zhù）塑模具的分型麵及加壓方向，澆注（zhù）係統的形式、布局（jú）及尺寸對收縮率及方向性影響也較大，尤其在擠塑及注射（shè）成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注（zhù）射成型工藝（yì）一（yī）般收縮率較大，方向性明顯。預（yù）熱情況、成型溫度、成型壓力、保壓（yā）時間、填裝料形（xíng）式及硬化均勻性對收（shōu）縮率及方向性均有影響。

綜上所述，注塑模具設計時應根（gēn）據各種（zhǒng）塑（sù）料模具的收（shōu）縮率範圍，並按塑件形狀、尺寸、壁（bì）厚、有無嵌件情況、分型麵及加壓成型方向、注塑模具結（jié）構（gòu）、進料口形式、尺寸（cùn）和位置、成型工藝等諸因素（sù）綜合來考慮選取收縮率數（shù）值。另外（wài），成型收縮還受各成型因素的影響，但主要取決於塑料模具品種、塑件形狀及尺寸，所（suǒ）以成型時（shí）調（diào）整各項成型條件也能夠適當地改變塑件的收縮（suō）情況。

(2)流動性

塑料模具的成型工藝性能，塑料模具在一定溫度與壓力下填充型腔（qiāng）的能力（lì）稱為流動性。流動（dòng）性是模具設計（jì）時必須考慮的一個重要工藝參數。流動（dòng）性大易造成溢料過多，填充型腔不密實（shí），塑料模具組織（zhī）疏鬆，樹脂、助劑分（fèn）頭聚積，易粘模、脫模及清理困難（nán），硬化過早等弊端。但流動性小則填充不足，不易成型，成型壓力大。所以選（xuǎn）用塑料模具的流動性必須（xū）與塑件要求、成型工藝及成型條件相適（shì）應。模具設計時應根據流動性能來考慮澆注係統、分型（xíng）麵及進（jìn）料方向等。熱固性（xìng）塑料模具（jù）流動性通常以拉西格流動性來表示，數值大則流動性好。每一品種的塑料（liào）模具通（tōng）常分三個不同等級的流動性，以供不同（tóng）塑件及成型工藝選用。一般塑件麵積大（dà）、嵌件多、型芯及嵌件細弱，有狹窄深槽及薄壁的複雜形狀對填充不利時，應采用流動性較好的塑料模具。注射成型時應用（yòng）拉（lā）西格流動性（xìng）200mm以上的塑料模具，擠塑成型時應選用拉西格流動性（xìng）150mm以上的塑料模（mó）具。

為了保證每批塑料模具都有相同的流動性，在實際中常用並批方法來（lái）調節，即將同一品種而流動性有差異的塑料模具加以配用，使各批塑料模具流動性互相（xiàng）補償，以保證塑件質量。但必須指出塑料模具的流動性除（chú）了取（qǔ）決於塑料（liào）模具品種（zhǒng）外，在填充型腔時還常受各種因素的影響而使塑料模具實（shí）際填充型腔的能力發生變化（huà）。如粒度細勻，濕度大、含水分（fèn）及揮發（fā）物多（duō）、預（yù）熱及成型條件適當、模具表麵粗糙度好、模具結構適當等則都有利於改變流動性（xìng）。反之，預熱或成型條件不良、模具結構不良、流動阻力大或塑料模具儲存（cún）期過（guò）長，儲存溫度高（gāo）等則都會導致塑料模具填充（chōng）型腔時實際的流動性（xìng）能下降（jiàng）而造成填（tián）充不良。

(3)質量體（tǐ）積及壓縮率

質量體積為每一克塑料模具所占有的體（tǐ）積。壓縮率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質量（liàng）體積之（zhī）比值.它們都可被用來確定壓模裝料室的大小，其數值大即要求裝料室體積要大，同時（shí）又說明塑粉內充氣多，排氣困難，成型周期長（zhǎng），生產（chǎn）效率低。質量體積小則相反，而且有利於壓製。但質量體積的值也常因塑料模具的粒（lì）度大小及顆粒不勻（yún）而有所不同（tóng）。

(4)水分及揮發物含量

各種塑料模具中含有不同程度的水分、揮發物含量，過多時流動性增（zēng）大、易溢料、保持時間長、收縮增（zēng）大，易發生（shēng）波紋、翹曲等弊病，影響塑（sù）件機電性能。但當塑料模具過於幹燥時也會導致流動性不良，成型困難，所以不同塑料模具應按要求進行預（yù）熱幹燥，對收濕性強的原料，尤其在潮濕季節即（jí）使對預熱後的原料也應防止再吸濕。

由於各種塑料模具中含有不同成分的水（shuǐ）分及揮發（fā）物，同時在（zài）縮合反應時會產生縮合水分，這些成分都需在成型時變（biàn）成氣體排出模外，有的氣體對模具有腐（fǔ）蝕作用，因此在注塑模具設計時應對各種塑料模具的此類特性有所了解，並采取相應措施，如（rú）預（yù）熱、模具（jù）鍍（dù）鉻、開排氣槽或成型時設（shè）排氣工序等措（cuò）施。

(5)硬化特性

熱固性（xìng）塑（sù）料模具在成型過程中在加熱受壓下軟化轉變成可塑性粘流狀態，隨之流動性增大填充型（xíng）腔，與此同時發生縮合反應（yīng），交聯密度不斷增加，流動性迅速下降，融料逐漸固化。注塑模具設計時（shí）對硬化速度快、保持流動狀態短的物料則應注意（yì）便於裝料，裝卸嵌件及選擇合理的成型（xíng）條件和操作等，以免過早硬化或硬化不足，導致塑件成型不良。

塑料模具的成型工（gōng）藝性能，東莞市馬馳科注塑（sù）模（mó）具廠表示硬化速度與塑料模具品種、壁厚、塑件形狀、模具溫度有關，但還受其（qí）他因素影響（xiǎng），尤其是預熱狀態。適當的預熱是在使塑料模具（jù）能（néng）發（fā）揮（huī）出流動性的條件下，盡量提高其硬（yìng）化速度，一般預熱溫度高、時間長則硬化速度（dù）加快。另外，成型溫度（dù）高、加壓時間（jiān）長則硬（yìng）化速度（dù）也隨之增加。因此，硬化速度也（yě）可通過調節預熱（rè）或成型條件（jiàn）予以（yǐ）適當控製。硬化（huà）速度還應適合成型方法要求，例如注射、擠塑成型時（shí）應要求在塑化、填充時化學反應慢、硬化慢，應（yīng）保持（chí）較長（zhǎng）時間的流動狀態，但當充滿型腔後在高溫（wēn）、高壓下應（yīng）快速硬化。